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第一部分 塑料制件結構的認識 制件結構方面在設計階段應考慮的問題 確定分型面 —— 即以制件最大輪廓直徑處設分型面, 以分型面為界限設計脫模斜度. 分玵面形狀越簡單越好, 除了考慮模具造價費用原因, 復雜的分型面因加工精度影響易導致啤塑披鋒等缺陷. 凹割處理 —— 從結構上改進就使模具制造簡單, 臺盡可能采用碰穿位代替行位(滑塊), 這樣也提高了動作的可靠性. 如(圖一)所示, a) 結構需側抽芯(走行位), b) 改進后可采用整體式凸 / 凹模結構. 制件的頂出 —— 制件頂出系統一般設在動模內 (即后模且大部分是凸模), 若預見制件粘前模, 應采取措施改善, 如增大前模出模斜度, 加倒扣位強行令膠件留在后模等. 頂針痕跡應設置在不影響膠件外觀位置, 如要求較高則需考慮其它頂出方式, 如頂板頂出等. 澆口開設的位置 —— 要顧骸制件狀況, 可能出現的熔接痕及批除水口對外觀的影響. 模具鑲件 —— 鑲嵌界限線應可能設計成與塑件本體形成臺階, 以弱可能對外觀的影響. 出模斜度 —— 為使制件順利出模, 內外壁就有足夠脫模斜度, 脫模斜度一般0.5°～ 1.0°. 制品結構復雜, 脫模斜度就應取大些. 斜度取法: 一般內孔以小端為準, 斜度由擴大方向取得; 而外形以大端為準, 斜度由縮小方向取得. (如圖二所示) 因為頂出系統設在后模, 故應使膠件留在后模即要求制品內表面脫模斜度小於外表面脫模斜度, 即圖二中α＞β/ 當側面(壁)不允許有脫模斜度的精密的精密制件模具需采用側面走滑塊形式, 將無斜度的面做在滑塊上. 壁 厚 —— 模型的冷即時間是由最大壁厚決定的, 壁太厚會浪費料, 增加成本及處長啤塑時間, 另外也增加了產生縮凹的傾向; 壁太薄, 啤塑易走料不到, 及強度、剛度不夠; 壁厚薄不一, 因固化冷卻速度不同致收縮不均勻, 而造成內應力導致膠件變形翹曲等等. 圓角連接 —— 將內角做圓角連接, 避免應力集中及提高強度, 并能改善熔料的流動性. 消除尖角利邊 —— 針對玩具制品的安全標準要求, 在設計階段應改善避免膠件存在有可接角之尖角、利邊等. 針對不同側重要求的結構形式 (一) 注重外觀的結構設計 從結構設計上應得點考慮避免縮水痕, 其它如模具結構對制作外觀的影響如分型線、鑲拼線、澆口(冷料穴、垃圾位等)的痕跡. 改善縮水痕的結構設計 統一壁厚: 通過設計工藝孔等手段減薄特別厚的部位使壁厚均勻, 壁厚變化不宜超過20%, 參見(圖三)、(圖四). 把大的加強筋改變成幾條的加強筋(見圖五). 把厚壁改為加強筋支持的薄壁, 加強筋處於受力方向位置(如圖六). 制品表面越光亮, 縮水痕越明顯, 啞光面有掩飾縮水痕作用. (二) 在結構上保證制件尺寸精度 影響塑料制品尺寸的主要因素: 模具制造誤差(占50%) 成型條件變化(占30%) 材料批量間及批量內誤差(占20%) 塑件上某些高精度尺寸不能靠模塑成型達到, 如與金屬軸配合的軸孔尺寸, 應當用金屬軸套以嵌入膠件. (需注意設計上消除嵌件位應力的開裂). 根據模具結構, 制件的尺寸分為兩類: 由模具零件直接決定的尺寸. 此類尺寸都在型芯或型腔的單方面, 精度只受模具零件加工精度的影響. 由兩個以上模具零件相對位置決定的尺寸. 此類尺寸較難控制, 如過分型面的尺寸受飛邊(披鋒)影響, 圓筒形膠件壁厚受型芯與型腔同軸度的影響(偏心)等. (三) 在結構上確保制件強度 確保制件強度的原則: 勿使制件壁太薄 去除尖角 增加制件強度的措施: 設加強筋: 加強筋能有效地達到增加制品的剛性和強度的目的, 比單純增加壁厚度能有效利用材料、縮短啤塑成型周期, 更具經濟性. (參考圖七) 另外, 大平面增設加強筋還有防止翹曲變形的作用. 設置加強筋應注意: 加強筋高度不要超過避厚的3倍; 加強筋底部的寬度不能超過壁厚的 2/3; 加強筋上設計2°～5°. 兩條筋間的距離不得小於兩倍壁厚. 圓角邊接: 尖角處易開裂, 原因是熔料在尖角處的流態急劇變化產生大的應力殘留, 除了鑲拼型芯和分型面等模具結構的原因之處, 結構上均應考慮采用圓角、圓弧過渡避應力集中, 提高強度. 圓角大小的確定: 設壁厚為Ｔ, 圓角半徑為R, 則R/T≧0.5 自攻螺絲孔柱的強度: 如(圖八)所示, 在不引起縮水的前提下, 盡可能加粗凸臺(司筒成型型厚)以增加強度. (四) 簡化結構便於