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基于3D数字化的注塑机合模系统设计 　　【摘 要】在深入剖析注塑机液压-肘杆式合模机构特点的基础上，提出采用液压-螺旋机构实现注塑机的合模、锁模和开模。在注塑机的后板上由液压马达驱动蜗杆涡轮转动，涡轮固定在带有螺纹的拉杆上，拉杆的正反向旋转带动在其上的动模板往复运动从而实现合模、锁模和开模。该机构从整体上优化注塑机的结构，增加设备适应性。 　　【关键词】注塑机；合模机构；涡轮蜗杆（turbo-Worm）；螺旋；自锁（The self-locking） 　　注塑机是由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。其中合模机构是关键，合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。所以国标规定，用锁模力的大小作为注塑机的规格。精确和可靠的锁模力成为保证注塑件品质和延长注塑机寿命的关键。 　　1.合模机构介绍 　　合模机构移动特性是带动动模板实现合模锁模和开模的专门机构。合模时中板移动要较快而移动力不大；锁模时要提供精确的锁模力，以防止注射后注塑件在模腔中的胀模；开模时中板后移动要快，由于模腔对塑件的夹紧作用，开模力要大于合模力。传统有全液压式和液压- 肘杆式两种合模机构。 　　1.1全液压式 　　全液压式合模机构可分为直动式、增压式和充液式。这种合模机构不满足合模机构的运动特性，耗能大，精度低，目前已经很少应用。（1）增压式合模机构。此类合模机构的锁模力受液压系统和密封的限制，固增压有限，主要用于中小型注塑机。（2）充液式合模机构。这种容易内泄造成升压时间长、爬行、甚至让模、速度慢、漏油、能耗高、容易造成液压冲压、液压系统复杂、成本高、大油缸加工困难。最重要的是这几种机构刚性较差，在胀模力略有出超时，中板就可能后退。 　　1.2液压肘杆式 　　如图1为液压-肘杆合模机构的结构示意图，液压肘杆式合模机构由移模液压缸和曲肘连杆两部分串联而成，是通过液压系统驱动曲肘连杆机构来实现模具的启闭和锁紧。它可以用很小的液压缸推力，通过肘杆机构的力的放大作用来获得较大的锁模力。在开合模过程中，这种机构能实现慢-快-慢的运动过程，提高了合模速度，节约了能耗并提高了效率。在输入功率相同的情况下，肘杆式合模机构的运动速度优于其它形式的合模机构。 　　该机构有三个特点。（1）如图2画出dL/dS曲线，可以得出，在合模过程中动模板的移动速度符合先快后慢，这样既缩短合模周期又使得机构平稳。（2）肘杆机构有力放大作用。β=dS/dL就是力的放大倍数，图2中画出了β曲线，随移动量增加，放大倍数变大。在液压缸很小的推力下，可形成巨大的锁模力。在 P点处，β值为无穷大。（3）肘杆机构当运动达到 P点时，肘杆处于一直线，称之为处于死点，其反向运动自锁，也就是说，无论胀模力有多大，都不可能造成开模。 　　液压-肘杆合模机构的结构的缺陷： 　　（1）结构复杂、易磨损、开合模精度差。 　　（2）加工精度要求极高，在成型过程中使得模板受力不均，不能成型精密产品；需要复杂的调模结构和润滑系统，开合模行程短，而且销轴等磨损后造成的受力不均，会加速机器损坏，例如：销轴和拉杆断裂、模板开裂、调模螺母咬死等。 　　（3）更换模具时需要重新调模，调模方法复杂。当注塑机工作一段时间后，由于工作构件包括模具、大杠和肘杆的热变形，也需要再次调整后板和头板之间的距离。 　　2.全新液压马达-涡轮蜗杆-螺旋机构合模系统 　　图3（a）和（b）为注塑机合模系统全新设计理念，液压-涡轮蜗轮蜗杆-螺旋机构实现注塑机的合模、锁模和开模。在注塑机的后板上由液压马达驱动经蜗杆蜗轮传动装置带动带有螺纹的拉杆转动，动模板在拉杆一定长度范围内根据实际需要移动，实现合模-锁模-开模等。 　　（a） （b） 　　液压螺旋合模机构的优点： 　　（1）具有双重自锁性，当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩擦角时，机构具有自锁性，可实现反向自锁；另外拉杆上的螺纹机构也具有自锁性，保证锁模的稳定性。 　　（2）液压马达的转速可以由进油量加以控制，又实现定传动比，所以螺旋机构合模开模时中板运动平稳而快速。 　　（3）合模开模移动距离量不受限制，省去了原来繁琐的后板和头板距离调节工作。 　　（4）螺旋机构力放大倍数是常数，锁模力容易控制。 　　（5）蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小。 　　（6）易于实现较大范围的无级变速 ，液压传动通过调节液体的流量就可以方便地实现无级变速，而且速比范围大。例如用节流阀调节流量时，其流量变化可从0.02L/min变到100L/min调速比可达5