HS-71-01进检验管理办法.docVIP

目 录 1、目的 2、适用范围 3、定义 4、职责和权限 5、业务体系流程图 6、程序 6.1进料的验收 6.2确定检查方式 6.3检查基准书的制定 6.4进料检查的实施. 6.5不合格物料的改善活动 6.6月单位的质量检验统计报告 6.7 AQL抽样标准 6.8样板的管理 6.9 IQC人员资格的管理 7、相关文件 8、相关记录 拟 制 李 宏 审 核 柳敬之 批 准 郑越超 1、目的 本程序规定了进料检验业务的基本事项，对进料进行合理有效的检验，确保进料质量符合本公司的产品质量要求，并提升供应商所供产品的质量水准。 2、适用范围 本程序适用公司采购的原材料、零部件、外协件的检验工作。 3、定义 3.1检验：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量，将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。 3.2试验：针对实体的某一特性进行实验，经过一段时间后的分析得出结果的活动。 3.3验证：通过检查和提供客观证据表明规定要求已满足的认可。.4辅料：是指生产制造过程中所需的工艺材料，它包括关键辅料如锡条、锡丝、红胶、黄胶、黑胶、助焊剂等，一般辅料如；封箱胶纸、高温胶纸、白胶条、氧化腊、稀释剂、打包带、散热油、雪油、纱手套、胶手套、白手套、擦机布等。 3.5全数检查：对每个物品进行全部检查，把结果与规格进行比较，分为良品与不良品，把良品判定合格的检查，并记录在检验报告里。 3.6一般检查：对每个物品和批一次抽样，根据检查规格所定方法进行测量，试验或调查，把结果与判定基准比较以后判定每个物品为良品和不良，再对整个批判定合格或不合格。 3.7加严检查：抽样数为一般检查的2倍的加严检查方式，对批进行一次抽样的检查，但判定AQL基准还是按照一般检查该批的AQL判定基准进行判定的检查方式。当一般检查中有连续2批为不合格则下批来料转换成加严检查，加严检查连续3批合格，下批来料将转换成一般检查，如进行加严检查则将对分供方考虑工时损失方面的索赔处理。 3.8管理检查：只对该物料作简单的对规格、型号、品牌、包装状态方面的核实检查的一种检查方式，如生产过程发生不良，不良率大于0.2%，下批来料将转换为一般检查，直至将生产过程没有问题发生，且连续3批抽检合格后，下批来料将又转换成管理检查，管理检查只作《部件检查履历表》（HS-71-01-01）的记录，需有制造之供应商的出货检验合格数据报告作为依据。 检查员有对于实施了管理检查的供应商计划进行访问/调查的权利，供应商的品质管理经考评不合格时质量管理部总经理承认后取消管理检查。 3.9免检：本厂无法作进料检验，但可由制程中检验判定其质量之好坏之原物料及质量稳定之原物料和不影响产品质量之五金工具、文具用品、包装材料等一般辅料进厂不作进料检验，对关键辅料或其它根据品质情况及技术情报，认为品质特性良好的物品。 3.10 CHECK检查：选取少数的试料进行试验测定或调查后，根据结果来判定批的合格、不合格，物品的良好、不良好或掌握来料质量状态和工程能力状态。抽样按N=5，C=0进行判定批的合格、不合格。具体CHECK检查项目根据IQC检查基准书进行。 3.11批：在同一条件下生产的一批物品。 3.12试料：以某一批物品某种目的所抽出来的适量物品。 4、职责和权限 4.1IQC 1）来料的检查 2）检查的判定 3）检查结果的记录及活用 4）物料不合格发生损失费用的索赔提出 5）原材料年度试验计划的制定及发放 4.2采购中心 1）不合格通报分供方及跟催分供方对策措施的回复 2）不良物料的分供方改善对策树立及实施计划的跟催 3）不合格批的处理及措施的树立 4）设计变更物料入库前的事前通报 5）不良物料的损失费用索赔的执行 4.3生管物流部 1）来料的验收 2）不合格批退料处理的执行 3）长期在库品的再检查申请单的提出 4.4技术中心 1）下发新零件样板、零件确认书、规格书/承认书/图纸、技术指标。 2）设计变更部品的检查委托申请的提出 3) 设计变更事项的通报 4.5质量管理部实验室 实验室负责实施原材料年度物料试验计划。 5、业务体系流程图（见附件1） 6、程序 6.1进料的验收：采购品进厂时仓管员须确认《送货单》（HS-43-01-01），《送货单》（HS-43-01-01）需注明品名、规格（型号）、数量、交货时间、配套机型、仓管员对交货逐一清点，一切无误后在《送货单》（HS-43-01-01）上签收。仓管员对进料验收完成后，把《送货单》（HS-43-01-01）送交IQC通知相关检查员进行检验，并在验收单上注明是否急料和送单的日期、时间。 6.2确定检查方式：IQC检查员根