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硫磺回收装置存在的问题与改进 　　摘 要 通过分析我国各大化工厂硫磺回收装置的现状，针对目前硫磺回收装置工艺中存在的问题进行分析，提出个人意见，以更好地合理利用本装置热源，降低能耗，稳定装置的运行，更好地发挥其环保装置的效能，保证排放达到国家标准，提高操作灵活性。 　　关键词 硫磺回收；尾气处理；原因分析；改进；降耗 　　中图分类号 TQ08 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2014）119-0127-02 　　目前我国各在运行硫磺回收装置尾气处理技术水平差别较大。很多以前建设的装置仍采用热焚烧后直接排放，相当于国外60年代的技术水平。近年来大部分新建设项目引进国外先进技术和关键设备，大大地提高了我国尾气处理技术水平。很多以前的硫磺回收装置排放尾气中SO2浓度都高于20g/m3，和新标准要求的960mg/m3差距极大。因此，要加强对硫磺回收装置的管控，把尾气处理部分开好、开稳，在保护好环境的同时获取经济效益。 　　1 山东三维SSR工艺流程 　　流程简介： 　　在常规的克劳斯工艺中，制硫部分通常采用高温燃烧、两级转化反应生成硫磺。以神华包头煤化工硫磺回收装置为例，采取的是山东三维石化工程有限公司自主开发的SSR工艺，酸性气在制硫燃烧炉（190F101）内进行高温热反应，主要为下列反应式（1）和（2）所示；而过程气在一、二级转化器（190R101/102）催化剂床层上按反应式（2）进行低温催化反应。 　　H2S+1.5O2→H20+S02 （1） 　　2H2S+SO2→2H2O+3/XSx （2） 　　经冷凝冷却并分离掉大部分硫磺的过程气通过与制硫炉（190F101）内高温气掺合的方式升温，使之达到低温催化反应所需温度265℃；该方法是建立在原克劳斯硫回收技术基础之上，通过有效完善在线炉提温的方法，结合高低温过程气掺合而实现升温的要求，进而达到从制硫至尾气整个过程的全处理效果，只有制硫燃烧炉和尾气焚烧炉，其中中间过程并未增加任何有关的外供能源的在线加热设备，因此，有效地控制装置设备的数量，并减少了回路数，相对其他类似工艺技术而言，该技术的成本、能耗和占地面积均有优势。 　　本装置尾气处理是通过还原吸收工艺来实现的，它是将硫回收尾气中的元素S、SO2、COS和CS2等，保证在很小的氢分压和极低的操作压力下（约0.02MPa～0.03MPa），再通过专用尾气处理的加氢催化剂添加其中，将其还原或水解为H2S，再用醇胺溶液（30%MDEA）吸收。致使富夜在吸收H2S的基础上再生处理，释前吸收的H2S，返回制硫部分参与制硫反应。主要加H2反应为： 　　8H2+S8→8H2S （3） 　　3H2+S02→2H20+H2S （4） 　　H20+COS→CO2+H2S （5） 　　2H20+CS2→CO2+2H2S （6） 　　醇胺溶液吸收后剩余的尾气进入尾气焚烧炉（190F201）焚烧并回收热量后由烟囱排放至大气。装置正常运行时排放烟气中SO2浓度为400ppm～500ppm。 　　装置现状及原因分析： 　　1）原料气带氨作为硫磺回收装置较为常见的问题之一，通常原料气中氨含量应小于或等于3%。在目前的技术条件下，不管污水汽提装置采用什么样的汽提流程，送硫磺回收装置的酸性气中仍有0.5%-1.5%（V）的NH3（煤化工中的酸性气中NH3含量为28%-35%（V）），这就要求制硫炉在高于1250℃（NH3的最低分解温度）运行。有专家指出，制硫炉运行温度高于1250℃时，过程气中NH3的浓度仅为1O-3，且温度越高， NH3分解得越完全，对后系统的稳定运行越有利。制硫炉在高温环境下运行，对其后部的高温掺合阀提出了更为严格的要求。有关资料统计，气态硫磺在300℃时对碳钢有严重的腐蚀作用，且这种腐蚀作用随温度升高而剧升； 　　2）在尾气处理部分，进入SCOT炉的瓦斯气组份复杂、变化较大，使得配风困难，难以保证在炉内发生次化学反应而制取具有还原性的H2，容易导致加氢反应器催化剂床层顶部出现积炭现象，造成床层堵塞。加氢不完全，也可能导致排放超标； 　　3）转化器内制硫催化剂的活性下降，制硫效率下降，酸性气反应不彻底，使尾气中SO2和H2S浓度增高，导致管道腐蚀速率加快、堵塞严重、硫转化率下降。而催化剂活性下降主要是经常性让催化剂在超温环境下运行，造成催化剂烧结而失活；另一个原因是催化剂床层积碳，堵塞微孔，大大地减小了催化剂的使用面积。因此怎样保护好制硫催化剂，使其在高活性下运行，是硫磺回收装置的核心问题； 　　4）制硫尾气管道腐蚀、堵塞严重，尾气处理部分的急冷塔、吸收塔塔体腐蚀较严重。制硫炉配风量不合适是造成这种结果的最终原因。在酸性气入炉之前，避免出现类似各种铵盐堵塞设备、管线等因可能影响到酸