计量器具的选用原则辩析.pptVIP

6. 2. ４ 位置误差的检测 1. 同轴度误差检测 1 检具:平板、刃口状V形块、带指示表的测量架 检测方法说明: 将被测零件安置在两V形块之间。把两指示表分别在铅垂轴截面调零。 1．在轴向测量，取指示表在垂直基准轴线的正截面上测得的各对应点的读数差值，并将其作为在该截面上的同轴度误差。 2．转动被测零件，按上述方法测量若干个截面，取各截面测得的读数差中的最大值（绝对值），并将其作为该零件的同轴度误差 1. 同轴度误差检测 2 检具:综合量规 检测方法说明: 量规销的直径为孔的实效尺寸，量规应通过被测零件 2. 对称度误差检测 1 检具:综合量规 检测方法说明: 量规应通过被测零件；量规的两个定位块的宽度为基准槽的最大实体尺寸，量规销的直径为被测孔的实效尺寸 2. 对称度误差检测 2 检具:平板、V形块、定位块、 带指示表的测量架 检测方法说明: 基准轴线由V形块模拟，被测中心平面由定位块模拟。调整被测件，使定位块沿径向与平板平行，在键槽长度两端的径向截面内测量定位块至平板的距离，再将被测件翻转180°后重复上述测量，得到两径向测量截面内的距离依次为?1和?2，则该截面的对称度误差为  3. 位置度误差检测 1 检具:标准零件、测量钢球、回转定心夹头、平板、带指示表的测量架 检测方法说明: 被测件由回转定心夹头定位，选择适当直径的钢球，放置在被测零件的球面内，以钢球球心模拟被测球面的中心。 在被测零件回转一周的过程中，径向指示表最大示值差的一半为相对基准A的径向误差 ，轴向指示表直接读取相对于基准B的轴向误差 ，该指示表应先按标准零件调零，被测点位置度误差为 3. 位置度误差检测 2 检具:分度和坐标测量装置、 心轴、指示表 检测方法说明: 调整被测零件，使基准轴线与分度装置的回转轴线同。 任选一孔，以其中心作轴向定位，测出各孔的径向误差和角度误差［见图b）］，位置度误差为 该零件也可用两个指示表［见图（c）］分别测出各孔径向误差和切向误差，位置度误差为 测量时，应选可胀式或与孔成无间隙配合的心轴 6. 2. ５ 跳动误差的检测 1. 圆跳动误差检测 1 检具:一对同轴顶尖、带指示表的测量架 检测方法说明: 将被测零件安装在两顶尖之间。 1．在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大差值即为单个测量平面上的径向跳动。 2．按上述方法，测量若干个截面，取各截面测得的跳动量中的最大值，并将其作为该零件的径向跳动 6. 2. ５ 跳动误差的检测 1. 圆跳动误差检测 2 检具:一对同轴顶尖、带指示表 的测量架，导向心轴 检测方法说明: 将被测零件固定在导向心轴上，同时安装在两顶尖之间。 1．在被测零件回转一周过程中，指示表读数最大差值即为单个测量平面上的径向跳动。 2．按上述方法，测量若干个截面，取各截面上测得的跳动量中的最大值，并将其作为该零件的径向跳动。 应采用可胀式心轴 2. 全跳动误差检测 1 检具:平板、导向套筒、支承、 带指示表的测量架 检测方法说明: 将被测零件支承在导向套筒内，并在轴向固定。导向套筒的轴线应与平板垂直。在被测零件连续回转过程中，指示表沿其径向作直线移动；在整个测量过程中的指示表读数的最大差值即为该零件的端面全跳动。 也可用V形块来测量 2. 全跳动误差检测 2 检具:平板、一对同轴导向套筒 （等高V形块或一对顶尖）、支 承、带指示表的测量架 检测方法说明: 将被测零件放在两同轴导向套筒内，同时在轴向上固定并调整套筒，使其同轴和与平板平行。在被测件连续回转过程中，同时让指示表沿基准轴线方向作直线移动；在整个测量过程中，指示表读数最大差值即为该零件的径向全跳动。 基准轴线也可用一对顶尖或等高V型块来体现 6.3 表面粗糙度检测  常用的表面粗糙度的测量方法有比较法、光切法、光波干涉法和针描法。这些方法基本上用于测量表面粗糙度的幅度参数。 （1）比较法。比较法是将被测零件表面与粗糙度样板直接进行比较的一种测量方法。它可以通过视觉、触觉或借助放大镜、比较显微镜，估计出表面粗糙度的值。这种方法多用于车间，评定一些表面粗糙度参数值较大的表面。这种方法精度较差，只能做定性分析比较。 （2）光切法。光切法是利用光切原理，即光的反射原理测量表面粗糙度的一种方法。常用的仪器是光切显微镜（双管显微镜），该仪器适宜测量车、铣、刨或其他类似加工方法所加工的零件平面或外圆表面。光切法主要用来测量粗糙度参数Rz的值，其测量范围为0.8～50?μm。 1．光源 2．聚光镜 3．狭缝 4．被测表面 5．物镜 6．分划板 7．目镜 图6-80 光切显微镜工作原