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机械加工精度的深度探讨 【摘 要】在机械加工过程中，机械加工的精度受到很多因素的影响。因此，尽可能地减少各种不利因素对机械加工精度的影响，成为机械加工中值得深思的问题。本文从多个方面分析了机械加工工艺对加工精度的影响，并提出了提高加工精度的一些措施。 【关键词】机械加工；加工工艺；加工精度 目前，如何提高工作效率、降低生产成本、提高产品质量是企业着重思考的问题。在机械加工领域，机械加工工艺的制定和改良对此问题的解决起着重要作用。机械加工工艺就是利用机械加工的方法改变原材料的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全部过程。加工工艺贯穿着整个生产加工过程，对各工序的加工内容及操作方法有明确规定，是工人进行零件加工的依据，指导和监督着整个加工过程，以保证产品质量，提高生产效率。 1 机械加工工艺流程 所谓的机械加工工艺规程是规定零件机械加工过程和操作方法等的重要文件，是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产加工。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体加工内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。 机械加工工艺流程是为了保证生产高效率、低消耗，也是为了保证生产安全和质量合格所制定的。机械加工工艺就是以工艺流程作为依据，所以需要操作者对加工流程熟记于心，并严格执行，在每个环节，都要按照工艺要求对零件进行加工并严格把关。这样才能保证产品质量，提高工作效率。在现行的工艺流程中，由于某些条件的改变，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都会改变现有的机械加工工艺。因此，要求及时对工艺流程进行修订和完善，调整已经确定的加工顺序和加工内容，以提高加工效率，保证工艺流程的合理性和高效性。 2 加工工艺的几何误差对加工精度的影响 机械加工工艺对加工精度的影响主要体现在加工工艺的几何误差、加工工艺的受力变形以及工艺系统的热变形三个方面。 2.1 几何误差 就加工工艺的几何误差来说，主要包含加工方法的原理误差；机床自身的误差以及调整时候的误差几种。 （1）加工方法的原理误差 加工方法的原理误差指的是：在加工的过程中，由于采用了近似的刀具轮廓或近似的成形运动产生的误差，需要明白的是：该种加工方法从加工原理上就只是近似的，因此不能像理想的加工原理那样进行完全准确的运动。通过相关技术人员的研究表明，虽然是采用近似的加工原理，当其不仅可以保证加工精度，同时还可以提高生产率，降低加工成本，最重要的是产生的误差在允许范围内，可以满足实际应用。 （2）机床自身存在的一些几何误差 机床自身存在的一系列几何误差大致可以包括以下三个方面：制造误差、磨损以及安装误差。任何产品在制作的过程中都或多或少的存在一些制作误差，机床也不例外，同时在机床使用和安装中，可能会因为磨损及地基不稳固，而使得几何误差进一步增大，进而在一定程度上影响机械零件的加工精度。就上述三方面的几何误差，相比之下其中的制造误差对加工精度影响是最大的，而制作误差又可以细分为三种，既主轴的回转误差、导轨误差以及传动链误差。 （3）调整误差 在加工的过程中，一旦发现机床、夹具、刀具等存在误差，则需要立即对其进行调整。需要注意的是，因为调整不可能是绝对精确的，所以在调整的过程中也有可能会产生一定的调整误差。产生调整误差的因素是多样化的，调整方法的不同，其产生的调整误差也就不尽相同。 2.2 加工工艺受力变形产生的误差： 机械加工工艺系统是一弹性系统，在加工时由于切削力、夹紧力和传动力等作用会产生相应变形破坏了刀具和工件间的正确位置，从而产生加工误差。一是切削过程中受力点位置变化引起的加工误差。切削过程中，工艺系统的刚度随切削力着力点位置的变化而变化，引起系统变形的差异，使被加工表面产生形状误差。 二是切削力大小变化引起的加工误差――误差复映。工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度上都有较大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。当然工件表面残留的误差比毛坯表面误差要小得多。这种现象称为“误差复映规律 ”，所引起的加工误差称为“误差复映”。除切削力外，传动力、惯性重力、夹紧力等其它作用力也会使工艺系统的变形发生变化，从而引起加工误差，影响加工精度。 2.3 工艺系统受热变形引起的误差： 机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而破坏了刀具与工件的准确位置及运动关系，产生加工误差。尤其对于精密加工，热变形引