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煤气发生炉废热利用技术 　　【摘要】为了尽量降低煤气发生炉出口煤气温度，节约能源，减少对环境的污染。本文针对煤气热交换量最大的部分双竖管进行改造，在双竖管之前设置了一台热管蒸汽发生器，利用热管相变传热的原理，使煤气与水完成热量传递，产生饱和蒸汽，供生产与生活使用。通过效益分析，结果表明：热管式煤气发生炉余热回收器回收煤气废热效果显著，并且每年可产生直接经济效益206.4万元。 　　【关键词】煤气发生炉；热管蒸汽发生器；废热利用 　　 　　引言 　　国家一直鼓励通过煤炭的清洁利用发展能源和化工产业，煤制天然气正是立足于国内能源结构的特点，通过煤炭的高效利用和清洁合理转化生产天然气。煤制天然气作为液化石油气和天然气的替代和补充，既实现了清洁能源生产的新途径，优化了煤炭深加工产业结构，丰富了煤化工产品链，又具有能源利用率高的特点，符合国内外煤炭加工利用的发展方向，对于缓解国内石油、天然气短缺，保障我国能源安全具有重要意义。但是传统煤气发生炉由于在炉内进行多种气化过程，因此会使煤气具有很高的温度，温度高达500～600℃，而这些高温煤气需要不仅耗费巨大的能源，而且同时还会带来环境污染。为了回收煤气发生炉的余热，降低煤气的温度，可以在煤气发生炉后边安装热管蒸汽发生器，这样就能利用高温煤气给水加热，废热利用技术能够将煤气显热转化为蒸汽从而服务生产和生活，从而减少能源浪费，降低煤气生产成本，因此研究煤气发生炉废热利用技术具有重要意义。 　　1 现有煤气发生炉热交换现状分析 　　现有煤气发生炉热交换量最大的是在双竖管，从煤气发生炉出来的450～500℃高温煤气，70％以上的炉出热煤气显热传递给竖管循环水，竖管循环水被高温煤气加热之后,一部分变成水蒸气与煤气一起进入下道工序，另外一部分经循环流回地面沉淀池。高温煤气经双竖管循环水冷却后冷却至80℃，而后进入洗涤塔与塔顶喷淋的冷却水逆流接触冷却至30～40℃，由塔顶部导出经捕滴器除水滴后，送至气点。 　　采用这样的生产流程，主要缺点如下： 　　（1）出炉高温煤气显热没有被利用，余热损失巨大。煤气经高温冷却至低温，放出的热量巨大而且没有经过回收。造成了巨大的能源浪费，经济损失明显。 　　（2）冷却水用量大，设备易腐蚀。高温出炉煤气采用水冷却，需要大量的冷却水，同时增加了送水设备的耗电量，每年的能源、水、电浪费非常严重，节能潜力巨大。 　　2 改造后的煤气发生炉热 　　前边分析了70%以上都煤气显热都要经过双竖管进行冷却，从而造成了大量的热量损失，因此为了避免热量的大量的浪费，在煤气发生炉后安装一台热管蒸汽发生器，从而形成了如图1所示的热管式煤气发生炉余热回收器装置。热管式煤气发生炉余热回收器设计参数如表1所示。 　　 　　 　　图1 改造后煤气发生炉工艺流程 　　表1 热管式煤气发生炉余热回收器设计参数 　　名称 煤气流量 　　Km3/h 进口煤气温度 　　℃ 出口煤气温度 　　℃ 蒸汽压力 　　MPa 蒸汽流量 　　kg/h 　　指标 5.5 550 200 0.4～0.6 945 　　热管式煤气发生炉余热回收器的结构和原理：主要由热管和内筒体两部分组成。热管斜置焊结在内筒体上，热管的冷端在内筒体内并和内筒体密封牢固连接，热管的热端在烟箱里，烟箱和煤气道的相联，热管采用纵向环行翅片管、叉排，换热的水、蒸汽与煤气均走管外，运行时，高温煤气热管受热，靠热管相变传热的原理，使煤气与水完成热量传递，产生饱和蒸汽，供生产与生活使用。 　　3 效益分析 　　对设备进行改造后，煤气显热被充分利用,节能与经济效益明显。具体的经济效益分析如下： 　　 　　式中， ―煤气在550℃和200℃的体积；c1,c2―煤气在550℃和200℃商务比热；t1,t2―煤气进入发生炉进行热交换前后的温度，（取平均值t1=550.t=200）；η―废热回收效率（按70%计算） 　　因此回收的热量Q=3.6×105×1.37×(550-200)×70%=1.21×108MJ，因为每吨煤的燃烧能量为29.27×103MJ/kg，因此回收的热量折合为标准煤4128t。如果按每吨煤的价格在500元，那么每年可产生的效益为4128×500=206.4万元。由此可以看出，煤气显热回收，避免了水、电等能源浪费，同时又收到了可观的经济效益。 　　另外煤气由180℃降至40℃需20℃的冷水量：设水出口温度60℃，用水量M＝[6000×0.34×（180-40）]÷（60-40）＝14280kg/h，耗电为3141.6KW/h。减少冷却水量37740 kg/h，减少电耗8.25 KW/h。按每吨冷却水0.1元/吨，每度工业用电按0.7元计，则直接节水、节电效益合计为37.740×0.1