煤直接液化催化剂制备装置过滤液输送泵变频改造.docVIP

煤直接液化催化剂制备装置过滤液输送泵变频改造 【摘要】煤直接液化催化剂制备装置过滤液输送泵是压滤工段输送煤浆的设备，介质含固液两态，此泵为间歇性工作制，进料及打回流保压时泵均高速运转，打回流保压时造成“大马拉小车”的电能浪费现象。同时，高速运转下介质对设备磨损较为严重。通过变频改造后，降低了对设备的磨损且达到了节能降耗的目的。 【关键词】过滤液输送泵;变频改造;设备磨损;节能降耗 0.引言 过滤液输送泵是为催化剂制备装置压滤工段输送煤浆的设备，介质含固液两态，料浆对泵本体及管线的冲刷直接影响设备使用寿命，尤其是对泵叶轮及前后衬板的磨损尤为严重，造成频繁维修，增加生产成本。针对这一问题，公司组织人力深入研究、集思广益，最终决定将泵电机更换为变频电机。该项改造基于压滤机的周期性运行规律，压滤机每周期运行约45分钟，而进料时间为10分钟左右，剩余时间为自循环，改为变频电机驱动后，可在压滤机进料后剩余的35分钟自循环过程中将变频调至低点，避免流速过快造成不必要的能耗损失和设备磨损，延长设备及附属管线运行寿命。 1.工艺流程概述 我公司煤直接液化催化剂制备装置共有四台压滤机（102SR-301A/B/C/D）、四台过滤液输送泵（102-P-301A/B/C/D），过滤液输送泵向压滤机输送催化剂制备反应器（102-D-301A/B）出来的水煤浆原料，正常工况时，每台压滤机对应一台过滤液输送泵，D机也可作为公共输送泵，输送介质为携带催化剂的水煤浆。输送泵为间隙工作制，每个周期约45分钟，一个工作周期内，泵输送物料时间约为10分钟;由于水煤浆容易沉积结焦的特殊性，在不向压滤机进料时泵通过管道打回流保压，回流保压时间约为35分钟。 2.主要解决的问题 在实际操作运行中，为防止物料沉积，过滤液输送泵电机打回流时仍然高速运转，并且负荷功率较低，造成了“大马拉小车”的电能浪费现象。另外携带催化剂的水煤浆属固液两态，由于泵体长期在高转速下运行，加剧了泵体叶轮、壳体和阀门、管道的磨损，缩短了设备使用寿命，增加了检修更换成本。很多情况下，运行不到一个月就要对设备进行检修、清理管道、更换备件，增加了生产成本。 针对上述存在的设备磨损造成设备运行周期不长，且存在介质泄漏安全隐患，以及电机长时间低负荷高速运转消耗电能的相关问题，对四台过滤液输送泵（102-P-301A/B/C/D）进行了变频改造，以达到节能降耗、提高设备运行周期的目的。 3.总体改造方案 3.1 总体构架 改造前，四台过滤液输送泵拖动电机由备煤35/6 kV变电所供电，电机型号为YB 355M2-2 、电压6 kV、功率185kW、转速2985rpm、防爆等级ExdⅡAT4。 改造后，加装4台0.4kV低压变频器，变频器采用ABB产品，型号为ACS800-04-0260-3+P901+K458+E210，每台变频器独立成柜，共计4台套，柜型MNS3.0，并且配套更换过滤液输送泵拖动电动机4台，将原6kV电机更换为南阳标准系列380V低压电动机，更换后电动机型号为YB2-315L-2，功率185kW、电压380V、转速2980rpm、防爆等级ExdⅡAT4。功率保持不变，以维持电动机输出功率、转矩不变，电压更换为380V。更换电机后，中心高变为315mm，中心高比原来低40mm，基座增加40mm底板。重新敷设主、控电缆，并更换现场操作柱。 根据现场预留位置条件和变电所负荷情况，在0.4kV I、Ⅲ、Ⅴ、Ⅵ段低压母线各增加一套变频器柜，且新增计算负荷满足变电所容量设计要求。 3.2 工艺流程与控制 根据工艺要求，控制方式为：变频器柜带有变频器、工频旁路两种方式，当变频器故障切除时工频旁路仍然可以驱动电动机运行;现场操作柱对电动机进行启、停控制，设有运行、停止指示灯各一个，电流表一只，备煤控制室DCS可以远程停电动机。变频、工频信号、电动机运行、停止信号、故障信号、变频器转速信号送DCS监视。改造后保持现有工艺流程不变，每台机组的变频器转速信号由27米对应的每台压滤机控制柜内PLC控制。第一次开机是操作人员在现场操作柱上启动电动机，压滤机PLC调速信号是4-20mA送给变频器，当压滤机进料时控制变频器高速运行，变频器输出频率最大，电动机在额定转速下工作;当压滤机进料结束后，控制变频器低速运行，变频器频率输出降低，电动机低速运转，维持过滤液输送泵回流时的出口压力在某一恒定值不变。出口压力信号接至压滤机PLC，形成闭环控制。相关设备位置、控制逻辑如图1所示： 图1 设备控制逻辑图 3.3 电气控制原理 经过与ABB低压盘厂家、设计单位的多次沟通，最终确定如下所示的电机主接线图2和电机控制原理图3。电动机主接线有变频器和工频旁路两种运行方式，变频器运行方式为主，只有变频器故障退出时，通过工频旁路控制电动机工