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浅谈装配式变电站与常规站造价对比 　　【摘要】本文根据常规变电站实际工程案例，探讨装配式变电站实现短期内建成投产，对满足园区快速增长的用电需求、提高区域电网的供电能力具有重要意义。 　　【关键词】110kV变电站;建设;造价对比 　　1.工程概况 　　某110kV变电站是国家电网公司标准配送式智能变电站首批投产5项依托工程之一，该变电站全站无常规建筑物，采用全预制舱方案，实现安全可靠、技术先进、节能环保、成本最优、缩短工期。该站本期建设规模为：50MVA变压器1台，110kV出线1回，35kV出线3回，10kV 出线8回，主变10kV侧安装1组3.6Mvar和1组4.8Mvar并联电容器。站区为三列式布置，110kV户外配电装置、安全工器具间预制舱布置在站区的北侧，3台主变布置于站区中部北侧，35kV设备舱、10kV设备舱舱1、2共3个预制舱布置在站区中部南侧，10kV电容器、接地变成套装置布置于站区南侧，二次设备舱布置于站区西侧，进站出入口位于站区西侧，与主变运输道路相接。 　　变电站本期预制舱总面积为212.2m2，远景预制舱面积共345.4m2，比通用设计110-C-8方案555 m2节约面积209.6m2。 　　2.装配式方案介绍 　　该110kV变电站创新性采用标准配送式智能变电站建设，应用“两型一化”理念，采用“标准化设计、工厂化加工、装配式建设”。 　　2.1 标准化设计 　　（1）积极应用通用设计、通用设备。全面实现设备型式、回路接线、土建设计标准化，形成110-C-8方案施工图深度通用设计成果。 　　（2）一次设备与二次设备、二次设备间采用标准化连接，实现二次接线“即插即用”。 　　（3）支撑“大运行、大检修”，实现信息统一采集、综合分析、智能报警、按需传送。实现顺序控制等高级应用功能模块化、标准化、定制化。 　　2.2 工厂化加工 　　（1）全站无常规砖混建筑物，35kV、10kV配电装置采用预制舱。构筑物主要构件，采用工厂预制结构型式。 　　（2）保护、通信、监控等二次设备采用“预制舱式二次组合设备”。 　　（3）舱内接线及单体设备调试均在工厂内完成。一、二次集成设备最大程度实现工厂内规模生产、集成调试。 　　图1 工程建设周期比较 　　2.3 装配式建设 　　（1）建、构筑物采用装配式结构，减少现场“湿作业”，实现环保施工，提高施工效率。 　　（2）一次、二次预制舱均为钢框架结构，围护材料为金邦板，白墙灰顶，外观统一。 　　（3）110kV构架采用全联合单管柱梁构架，全法兰装配安装，减少耗钢量，简洁美观。 　　（4）主变、110kV配电装置等采用通用设备基础，统一基础尺寸，采用标准化定型钢模浇制混凝土浇制， 提高了工艺水平。 　　（5）全站电缆沟采用预制压顶、复合无边框电缆沟盖板，电缆支架工厂化加工，现场装配式施工。 　　（6）1020m2生态挡墙护坡，采用预制钢筋混凝土模块，现场阶梯式吊装、土方填充，施工简便快捷。 　　（7）270m围墙采用工字钢立柱和ALC墙板，安装周期短。 　　（8）全站采用LED灯照明，节省站用电，促进节能减排。 　　（9）工程建设推进现场机械化施工，减少劳动力投入，降低现场安全风险，提高工程质量。 　　3.机械、人工投入经济数据 　　该站采用全预制舱方案，提高智能变电站建设效率，在标准化设计基础上，最大化的实现工厂化加工，装配式建设，围墙、挡墙、护坡、构架、支架等构筑物采用工厂化预制，现场装配，减少现场“湿作业”，实现环保施工，工期仅为90天，极大的提高了智能变电站的建设效率。 　　3.1 现场采用机械化施工 　　本站在土方清运、基坑开挖、管沟修填、商混泵送、舱体就位、构架吊装、挡墙护坡安装等过程均采用机械化施工;基础以上无湿作业，一次设备、预制舱安装，全部实现机械吊装，施工快捷。 　　施工机械投入与常规变电站施工相比，电气施工增加大型起重机械吊装各设备舱，增加50吨汽车吊5个台班（二次舱、35kV舱、10kV舱、安全工器具间预制舱就位安装）。 　　3.2 劳动力人工投入 　　施工人员投入：由于本工程比常规施工工期短，受天气原因影响，土建与电气安装交叉施工，人员比常规变电站安装多投入约600工日，详见表1所示。 　　表1 各项目工种 　　序号 重要工序名称 工种 　　木工 泥水工 钢筋工 辅助工 安装工 　　1 构支架基础、舱体基础 25 8 5 30 　　2 电缆沟 15 8 1 25 　　3 围墙、基础、排水管、护坡基础 25 10 0 20 　　4 围墙安装 10 12 　　5 护坡安装 16 12 　　6 场地平整 20 20 　　7 110kV设备安装 10 　　8 主变