QA七大工具使用技巧.pptVIP

Q A 例如某厂DH 视盘机按材料不良进行分类，所得数据统计如下： 从表中可以看到2001/1/4 至15/4 每天不良的发生情况。 ④记入图名、作成者、上长、作成日期等事项。 实战时盲点注意： ① 分层法只提供简单的数据分布状态，不容 易记忆，也不会告诉你二次原因、三次原 因到底在哪。 ② 通常在品质不良跟踪时用到该手法。 ③ 与其它QC 手法结合使用，效果更佳。 第七种手法：控制图 概念： 控制图是指：用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图，有人称为“管制图”“管理图”，由于它是由美国人休哈特（Shewart）于1924 年创立的，所以也有人称之为“休哈特图”。 稳定状态是指：生产过程中导致不良发生的因素中没有异常因素而只有偶然因素，不良 率极低，生产活动处于稳定的状态，也有人称之为“受控状态”。 控制图的基本作法是将采样所得的品质数值经过换算后，以点的形式画在预先准备好的图表上。排除偶发因素，如果点的分布在控制界线内的话，则表明工序得到有效控制，反之，则表明工序异常或失去控制。 1．常用的控制图有以下几种： 计量值是指：品质特性值可以测取所定范围内的任何一个可能的数值，即数值的梯度变化可以被连续测取的数值，如压力、温度、几何尺寸等数值。 计数值是指：品质特性值只能取一组特定的数值，而不能取这些数值之间的数值，即数值的梯度变化不能以连续方式测量，而只能以个数或百分率来表示的数值。计数值可进一步 分为计件值和计点值。计件值是指产品进行按件检查时所产生的属性，如一批产品中的合格数、不良品数等；计点值是指每件产品中品质缺陷的个数，如外观暇疵点数，功能失效项目数。 2．各种代号含义。 ① n ：采样数量大小，也可指数据量。 ② k ：采样的组数。 ③ x ：采样的单位或单位特性值。 （每一个数值分别用X1、X2……Xn 来表示） ④Ｘ ：采样的平均值。读X bar（巴）。 μ ：总体的平均值。读“谬”，计算方法同上。 ⑤ Ｘ：采样Ｘ 的平均值，有时了称总平均值。读X bar bar（巴巴）。 ⑥ R ：极差。一组采样数据中最大值与最小值的差。 （R X 最大值－X 最小值） ⑦ Ｒ ：R 的平均值，也称极差平均值。读R bar（巴），计算方法同④。 ⑧ Ｘ ：中位值。位于最中间的数据值。数据量为奇数时取最中间的数据，偶数时最中间两个的平均 值。读X Median 眯地摁 。 ⑨ p ：不良率。 ⑩ pn ：不良个数。采样中所有的不良总数。 c ：不良项目数。采样中所有不良项目数。 u : 单位不良项目数。采样单位中的不良项目数。 s :采样的标准偏差。标准偏差有时也称标准离差、标准差或称均方差。读Small 送吾 。 σ ：总体的标准偏差。读Sigma 西格玛 ，计算方法同上。 理论来说可以求得总体的标准偏差，但在实际生产管理活动中，却因为种种原因难以实施，因此 人们用采样的标准偏差来替代。统计学要求采样大小不低于30 个，如果是品质管理一般都要求100 个以上，特殊情况下不低于50 个。 ? UCL：上控制界限 Upper Control Limit ,也称上限值。 ? LCL：下控制界限 Lower Control Limit ，也称下限值。 ? CL :中心线（Control Limit ，如采样— Ｘ 的平均值、极差平均值。 控制图的作用: ①能及时发现工序品质的突然变异或缓慢变 异，为即将发生或已经发生的品质不良指 明对策方向。 ②通过对各工序品质稳定性判定，为最终产品 的检查和判定提供可靠依据。 ③为制定工序目标和规格界限，尤其是为材料的 最佳配对方案提供可靠依据。 实战时盲点注意： 以下以最为常用的Ｘ－R 控制图为例进行说明 1． 选定要控制的对象。 在设计作业流程时，哪些对象需要用控制图进行 管理，必须在《标准作业书》里反映出来。 ①如产品的关键品质性能、中间特性、对后工序影响巨大的项目。 ②一般是品质管理部门的QA、QC 或初级管理人员进行测定和控制。 2．准备数据。 ①寻找设定上控制界限、下控制界限、中心线时所用的数据要生产稳定时期的最新数据。 A． 生产才“开张”的数据不宜。 B． 不良多发，尚未彻底、有效对策之时的数据不宜。 C． 测定人员尚不熟悉测定手法之时的数据不宜。 ②以此数据作成的控制图，在日后使用过程中如不能真实反映品质状况，还需重新寻找 新数据。 A．品质控制界限并非永远一成不变。综合考虑成本、交货期等相关因素的影响，有时得加严；有时得放松，因此品质控制界限也要相应调整。 B．因4M1E 的改善，有时得增中某个新的品质