机械零件失效的式及其机理.doc

机械零件失效的模式及其机理机械零件的磨损第二节 金属零件的断裂第三节 金属零件的腐蚀损伤第四节 机械零件的变形思考题机械设备状态监测与故障诊断技术第一节 概述振动监测与诊断技术t／T＋Φ） 2.实测的机械振动 机械设备的振动通过传感器转换成电信号，在测试仪器的显示屏上可以见到的是一条时间轴上的波形曲线。实际的振动信号是随机信号，无法用确定的时间函数来表达，只能用概 率统计的方法来描述。 一般在时域振动波形上提取和考察以下几个特征值对被测机器的状态作初步评价。 （1）振幅 l）峰值。 2）平均值。 3）有效值。 （2）频率 （3）相位 二、机械振动信号的分析方法 为从信号中提取对诊断有用的信息，我们必须对信号进行分析处理，提取与状态有关的特征参数。如果没有信号的分析处理，就不可能得到正确的诊断结果。因此，信号处理是设备诊断中不可缺少的步骤。 振动信号的分析方法，可按信号处理方式的不同分为幅域分析、时域分析以及频域分析。 不同的分析方法是从不同的角度观察、分析信号，使信号处理的结果更加丰富。 1．数字信号处理 机械故障诊断与监测所需的各种机械状态量（振动、转速、温度、压力等）一般用相应的传感器换为电信号再进行深处理。通常传感器获得的信号为模拟信号，它是随时间连续变化的。随着计算机技术的飞速发展和普及，信号分析中一般都将模拟信号转换为数字信号进行各种计算和处理。 2．振动信号的幅值域分析 3．振动信号的时域分析 4．振动信号的频域分析 三、振动监测参数及其选择 1．测定多数的选定 通常用于描述机械振动响应的三个参数是位移、速度、加速度。从测量的灵敏度和动态 范围考虑，高频时的振动强度由加速度值度量，中频时的振动强度由速度值度量，低频时的 振动强度由位移值度量。从异常的种类考虑，冲击是主要问题时应测量加速度，振动能量和 疲劳是主要问题时应测量速度，振动的幅度和位移是主要问题时应测量位移。对于大多数机 器来说，速度是最佳参数，这是许多振动标准采用该参数的原因之一。 2．测量位置的选定 首先应确定是测量轴振动还是轴承振动。一般说来，监测轴比测试轴承座或机壳的振动信息更为直接和有效。在出现故障时，转子上振动的变化比轴承座或机壳要敏感得多。不过，监测轴的振动常常要比测量轴承座或外壳的振动需要更高的测试条件和技术，其中最基本的条件是能够合理地安装传感器。测量转子振动的非接触式涡流传感器安装前一般需要加工设备外壳，保证传感器与轴颈之间没有其它物体。在高速大型旋转设备上，传感器的安装位置常常是在制造时就留下的，目的是对设备实行连续在线监测。而对低速中。小设备身来说，常常不具备这种条件，在此情况下，可以选择在轴承座或机壳上放置传感器进行测试。 其次应确定测点位置。一般情况下，测点位置选择的总原则是：能对设备振动状态作出全面的描述；应是设备振动的敏感点；应是离机械设备核心部位最近的关键点；应是容易产生劣化现象的易损点。一般测点应选在接触良好、表面光滑、局部刚度较大的部位。值得注意的是，测点一经确定之后，就要经常在同一点进行测量。特别是高频振动，测点对测定位的影响更大。为此，确定测点后必须作出记号，并且每次都要在固定位置测量。如机座、轴承座，一般都选为典型测点。通常对于大型设备，必须在机器的前中后、上下左右等部位上设点进行测量。在监测中还可根据实际需要和经验增加特定测点。 不论是测轴承振动还是测轴振动，都需要从轴向、水平和垂直三个方向测量。考虑到测量效率及经济性，一般应根据机械容易产生的异常情况来确定重点测量方向。 3．振动监测的周期 监测周期的确定应以能及时反映设备状态变化为前提，根据设备的不同种类及其所处的工况确定振动监测周期。通常有以下几类： （1）定期检测 即每隔一定的时间间隔对设备检测一次，间隔的长短与设备类型及状态有关。高速、大型的关键设备，振动状态变化明显的设备，新安装及维修后的设备都应较频繁检测，直至运转正常。 （2）随机检验 对不重要的设备，一般不定期地进行检测。发现设备有异常现象时，可临时对其进行测试和诊断。 （3）长期连续监测 对部分大型关键设备应进行在线监测，一旦测定值超过设定的门槛值即进行报警，进而对机器采取相应的保护措施。 四、振动监测标准 衡量机械设备的振动标准，一般可分为绝对判断标准、相对判断标准和类比判断标准三大类。 （1）绝对判断标准 绝对判断标准是将被测量值与事先设定的“标准状态槛值” 相比较以判定设备运行状态的一类标准。 （2）相对判断标准 对于有些设备，由于规格、产量、重要性等因素难以确定绝对判断标准，因此将设备正常运转时所测得的值定为初始值，然后对同一部位进行测定并进行比较，实测值与初始值相比的倍数叫相对标准。 （3）类比判断标准 数台同样规格的设备在相同条件下运行时，通过对各设备相同部的测试结果进行比