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溶剂脱沥青技术讲座 石科院 黄伟祈 2006.09.28 内容 1 溶剂脱沥青技术发展概况 1.1 国外概况 1.2 国内概况 2 溶剂脱沥青工艺过程 2.1 基本流程 2.2 原料油 2.3 主要操作参数 2.4 关键设备 2.5 能耗和节能 3 溶剂脱沥青工艺的作用 3.1 产品应用 3.2 组合工艺 1 溶剂脱沥青技术发展概况 溶剂脱沥青技术 溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程。 通过溶剂的作用把减压渣油中很难转化的沥青质和稠环化合物以及对催化转化过程有害的重金属和硫、氮化合物脱除出去，而把质量较好的脱沥青油作为润滑油、催化裂化和加氢处理/裂化的原料。 溶剂脱沥青技术发展概况 二十世纪三十年代溶剂脱沥青技术首次工业化。 最初用于从减压渣油中生产高粘度润滑油料，后来逐渐用于生产催化裂化和催化加氢的原料，从而发展成为一种重要的重油加工工艺。 溶剂脱沥青技术发展概况 目前全世界溶剂脱沥青装置超过100套，总加工能力估计在5000万吨／年以上。 最大的一套装置能力是260万吨／年。 我国现有溶剂脱沥青装置28套，总加工能力约895万吨／年。 2.1 国外概况 国外专利商提出的溶剂脱沥青过程 国外溶剂脱沥青工业化情况 KBR公司：ROSE工艺，32套，最大260万吨／年，总能力超过2500万吨／年。在运转的有19套，能力为1600万吨／年。 UOP公司：Demex工艺，13套，最大210万吨／年，总能力约1300万吨／年。 Foster-Wheeler公司：LEDA工艺（主要是转盘塔丙烷脱沥青），42套，总能力1250万吨／年。注：UOP和Foster Wheeler的SDA技术于1996年合并。 IFP：Solvahl工艺，7套，能力不详。 ROSE工艺的发展 Kerr-McGee从二十世纪五十年代中期开始研究超临界抽提技术，1954年建成并运行了一套750桶／天的示范装置。 70年代将开发重点转为节能的研究，并建成一套1桶／天的实验装置，用于超临界回收技术研究和原料评价研究。 1979年，ROSE技术工业化。 1995年，KBR公司收购了ROSE技术。 ROSE工艺技术特点 亚临界抽提－超临界溶剂回收工艺 一段／两段抽提－沉降流程 早期使用乱堆填料和高压降进料分配器，后来改用高效规整填料（KOCH-GLITSCH公司提供）和低压降进料分配器（ROSEMAX）。 ROSEMAX：1995年工业化，处理量提高最大达60％，循环溶剂纯度提高达90％（含油量从4.01%降到0.41%）。 Demex工艺 Demex工艺由UOP公司和墨西哥石油研究院(IMP)联合开发。 Demex工艺主要用于从减压渣油中生产催化料，使用C4、C5等比较重的溶剂。 Demex工艺采用混合－沉降－超临界回收流程，塔中进料，胶质可回炼。脱胶质塔为卧式罐。 进期开发了新型抽提塔内构件：平行折流板（PIP）。 LEDA工艺 LEDA工艺：低能耗脱沥青工艺。 主要用于生产润滑油料，也可生产催化料。 主要特点：采用转盘抽提塔和双效蒸发回收流程。 2.2 国外概况 国内溶剂脱沥青技术发展 1958年采用前苏联技术，在兰炼建成了第一套丙烷脱沥青装置，能力为12万吨／年。 RIPP从1961年开始研究溶剂脱沥青工艺。 1965 年,两段沉降法丙烷脱沥青工艺在锦西石化总厂实现工业化。 1966年,丙烷临界回收技术在兰州炼油厂实现工业化，此后，该技术在中国的溶剂脱沥青装置上广泛应用。 国内溶剂脱沥青技术发展 1978年,高效抽提塔在锦西石化总厂应用成功。 1980年,C3/C4混合溶剂脱沥青技术在大连石油七厂工业应用。 1987年,一段超临界混合 C4溶剂脱沥青 技术在吉林化学工业公司投入工业应用。 1992年,两段超临界混合C4溶剂脱沥青技术在天津炼油厂实现工业应用。 国内溶剂脱沥青技术发展 90年代，开发了溶剂脱沥青和其他重油加工的组合工艺以及软沥青乳化和硬沥青制浆技术。 “七五”和“八五”期间，石油大学开发了超临界溶剂脱沥青技术，对渣油－轻烃溶剂的相平衡进行了一些实验和基础理论研究。 “八五”期间，清华大学开发了格栅填料，用于丙烷脱沥青装置。 蜂窝格栅填料的应用 已用于锦西、兰州、高桥、茂名等炼厂的丙烷脱沥青塔的改造，尚未用于丁烷脱沥青装置。 锦西丙烷脱沥青装置使用填料效果： 在相同条件下，塔的比负荷增加12～15％；轻脱油收率提高4％，总的脱沥青油收率提高3.5%； 生产催化料时，溶剂比（质量）从3.0降到2.6，装置处理能力提高44％。 国内溶剂脱沥青的装置水平 与国外溶剂脱沥青技术的差距 大型化 内构件 工艺模拟软件 换热优化 硬沥青处理 2 溶剂脱沥青工艺过程 溶剂脱沥青过程 溶剂脱沥青的核心就是液-液萃取，在炼油界将它称之为