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1制造过程控制程序2011
编制/日期：
校核/日期：
审定/日期：
批准/日期：
制造过程控制程序
1目的
对制造过程实施有效控制，确保其处于稳定和有能力的状态。
2范围
适用于产品各个制造过程。
3引用文件
3.1《人力资源控制程序》
3.2《设备管理控制程序》
3.5《采购控制程序》
3.7《不合格品控制程序》
3.8《监视和测量装置控制程序》
4术语和定义
关键工序—形成产品关重特性的工序。
5职责
制造部负责按本文件要求对制造过程实施控制，对关键工序进行标识。
控制程序与流程
见下页
流程 责任部门 主要活动描述 支持文件/相关记录 制造部 6.1制造过程控制的对象
制造过程控制的对象包括：人、机、料、法、环、测，对这六个方面的控制要求如下。 制造部 6.2对作业人员的要求
6.2.1操作工和检验员在正式上岗前，严格按《人力资源控制程序》的要求实施培训和考核。
6.2.2应一直保持对设备操作知识、工艺知识、产品知识、安全知识、实作技能等的熟练掌握。
6.2.3应清楚违反规定操作程序时，可能会带来的对质量、环境和安全的不良后果。 《人力资源控制程序》 制造部 6.3对设备的要求
6.3.1对设备、工装的管理严格按《设备管理控制程序》的要求执行。
《设备管理控制程序》 制造部 6.4对零部件、辅料和产品的要求
6.4.1对零部件供应厂家的选择，对零部件和辅料的采购，按《采购控制程序》的要求执行。
6.4.2对零部件和材料的入厂验收，按零部件/材料入厂检验规程的要求执行。
6.4.3对零部件、材料和所加工出的产品的标识，按《产品标识和可追溯性管理办法》的要求执行。
6.4.4上道工序的产品是下道工序的初始材料，必须合格方能转入下道工序，各工序操作工在加工前均应先确定材料的状态（包括型号、批号、加工状态、检验状态等）。
6.4.5对不合格的零部件、辅料和所加工出的产品，按《不合格品控制程序》的要求执行。
《采购控制程序》
《不合格品控制程序》 制造部 6.5对操作、检验等方法的要求
6.5.1应对所有的操作人员和检验员提供作业指导书，作业指导书的内容应来源于控制计划并包括其所有控制内容，作业指导书应在其工作岗位上易于得到。
6.5.2作业指导书可以是工艺卡、标准化操作单、工作要素单、设备点检表、设备操作规程、检验规程、6S标准、与生产相关的管理类文件、技术通知、图片、标准件等形式。
6.5.3各类作业指导书的编制，按职责由相应的部门完成。
6.5.4生产车间应维护好现场的作业文件，有破损、更改、作废的要及时进行更换。 制造部 6.6对环境的要求
6.6.1对产品质量有影响的环境条件，如：温度、湿度、清洁度、照度等，应明确到相应的作业指导书中，并应规定其监测方法和频次等。
6.6.2对现场环境整洁程度的控制按6S相关制度执行。 制造部 6.7对产品特性和过程参数的监视测量要求
6.7.1需要做首件检验时，首件产品检验的项目应包括工艺文件中的所有产品质量特性，首检产品检验的数量按工艺文件的规定执行。
6.7.2由操作工负责对首件产品作出标记和保存，首件应保存到该批生产结束后，随该批产品流走（如该批产品当班未加工完，则首件产品应在当班结束后，随当班产品一起流走）。
6.7.3当发生设备/工装故障修理、工艺调整等可能影响到产品质量的情况发生后，应再次进行首件检验。
6.7.4按工艺文件的要求对加工参数进行验证和监控。
6.7.5进入批量生产后，对产品的自检和专检，分别按工艺文件和检验规程的要求，由操作工和检验员完成，并保留相应记录，检验点的设置按过程流程图的要求执行。
6.7.6对监视和测量装置的控制，按《监视和测量装置控制程序》的要求执行。 《监视和测量装置控制程序》 制造部 6.8作业准备验证
当发生过程/工艺的初次运行、材料的改变、工程变更等情况，均应进行作业准备验证，由工艺技术人员填写《作业准备验证记录表》。 1、《作业准备验证记录表》 制造部 6.9制造过程的监视和测量
6.9.1通过工艺纪律检查、分层审核等方式对制造过程的运行情况，进行监视和测量。
6.9.2应用SPC工具，在新产品开发过程中对形成关重特性的过程进行初始过程能力研究，将此控制线作为批量生产过程控制图的控制线，由工艺技术员计算过程能力指数，当过程能力不足时启动控制计划中的应急计划，可行时，进行产品100%的检验。
6.9.3生产过程中的异常信息和紧急事件的处理，按《生产异常情况处理办法》的要求执行。 制造部 6.10过程确认
6.10.1由技术部负责组织对特殊过程和关键过程进行确认，确认人员应包括工艺技术人员、设备管理人员、操作人员、检验人员，确认的项目、方法、准则见《过程确认记录表》，确认时应填写该表，并保持确认的相关记录。对确认
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