21数控内圆磨床(1套).docVIP

2.1. 数控内圆磨床（1套） 机床技术参数要求 1.1 设备名称：数控内圆磨床 1.2 设备技术参数： 磨削孔径 φ12～100mm 零件外径 φ14～φ250mm 最大磨削深度 125mm 内圆工作台纵向行程（Z轴） 450mm 进给滑板横向行程（X轴） 200mm Z轴最高移动速度 10m/min Z轴磨削速度 0～5mm/min X轴最高移动速度 5m/min X轴磨削速度 0～5mm/min 进给分辩率 0.001mm 床头主轴转速（连续可调） 200～1500r/min 床头主轴回转角度 0°～+10° 砂轮线速度 45-60m/s 水泵电机 AB-50 磁性分离器 CF-02 冷却泵流量 100L/min 磨头冷却泵流量 AB-25 机床工作噪音 75dB 机床总功率 20KW 机床外形尺寸（长×宽×高） 2000×1090×1860 机床为二轴数控内圆磨床，具有通用内圆磨床功能，适合中、大批量生产。 二、机床磨削性能指标 2.1 加工零件 零件硬度 HRC56~60 2.2 零件加工前状况： 零件外轮廓为为非规则形状，采用单动卡盘夹持，零件在机床上的找正对心由用户操作者手动进行。 2.3 加工精度： 以用户典型零件为考核件 典型工件： 2.3.1 内径54，外径130，孔深28，材料FC250，灰铸铁。加工余量￠0.2-0.3mm。加工单个零件达到如下技术指标耗时小于30s。 内孔圆度 ≤0.0015mm 内孔圆柱度 ≤0.002mm 内孔粗糙度 ≤Ra 0.4μm 2.3.2 内径16，孔深18，材料粉末冶金铸铁。加工余量￠0.2-0.3mm。加工单个零件达到如下技术指标耗时小于30s。 内孔圆度 ≤0.0015mm 内孔圆柱度 ≤0.002mm 内孔粗糙度 ≤Ra 0.4μm 三、机床配置 3.1工件夹具、工件主轴 3.1.1机床配三爪自定心卡盘和四爪单动卡盘各一套。 3.1.2 工件主轴为套筒式结构，回转精度高，调整方便。 3.1.3 主轴轴承采用两组成对轴承，保证使用寿命及刚性。 3.1.4工件主轴旋转无级调速。由变频器驱动，可在NC过程中实现编程分档调整。 3.2机床磨头电主轴 3.2.1 配3条高刚性、高速磨头电主轴，满足φ12～100内孔磨削的线速度、刚性、功率要求。 3.2.2磨头采用油气润滑系统润滑。 3.2.3磨头采用独立冷却水箱，保证较好冷却效果及寿命。 3.3 电主轴与CBN砂轮连接“接长轴” 随机配套2条不同规格的“接长轴”。接长轴规格形状按甲方提供的CBN砂轮磨头柄图纸制作。 3.4机床修整系统 3.4.1 机床采用CBN砂轮。 3.4.2配套金刚石滚轮修整装置，修整后尺寸可自动补偿，修整滚轮转速连续可调，可调范围为6000-15000r/min； 3.4.3随机配套金刚石修整滚轮。 3.4.4 随机另配一套单点修整器。 3.5机床结构、润滑、电气、冷却及安全防护 3.5.1 机床床身采用铸铁整体铸造成形，保证机床刚性。 3.5.2机床采用全封闭罩，观察窗开网孔并覆有机玻璃，保证砂轮碰碎后不飞溅伤人。 3.5.3本机床采用床头箱固定（并可按需要作手动横向调整），工作台往复，砂轮架作进给运动的布局。 3.5.4机床配置集中吸雾机。 3.5.5后置独立式电器箱和前置回转式操作台以及独立的循环启动按钮。 3.5.6润滑系统 机床采用中央润滑系统，启动机床后润滑系统先于其它动作进行工作。满足工作台、导轨、丝杠等运动部位的可靠润滑。 3.5.7冷却系统 采用纸质过滤系统。满足工件加工冷却的要求。 3.6进给系统 3.6.1进给轴系（X轴）： 3.6.1.1进给机构导轨采用进口直线滚动导轨，以提高机床进给轴的运动精度和刚性。 3.6.1.2采用伺服电机，经联动器驱动滚珠丝杠，实现加工时的进给。 3.6.1.3导轨、丝杠均配置防护装置，有效保证机床精度和寿命。 3.6.2往复轴系（Z轴） 3.6.2.1进给机构导轨采用进口直线滚动导轨，以提高机床进给轴的运动精度和刚性。 3.6.2.2采用伺服电机经联轴器直接驱动滚珠丝杠，实现工作台往复运动。 3.6.2.3导轨、丝杠均配置防护装置，有效保证机床精度和寿命。 3.7电气系统 3.7.1本机床控制系统采用日本FAMUC-0i数控系统，可实现插补功能、数控系统故障自动检测、故障报警、报警有履历记录。 3.7.2具有9英寸显示器，可通过中、英文分别显示，方便快速的实现尺寸数值、砂轮数值、磨削参数的输入，设定简单无需复杂编程，具有多种循环程序调用的功能，并有故障报警、自诊断、砂轮寿命管理等功能。 3.7.3机床控制系统可实现工件进给和转速、修整滚轮转速，修整滚轮进给及尺寸补偿，CBN砂轮转速，CBN砂轮修整及尺寸补偿等的数控控制，即通过在数控系统编