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烧结返矿控制的研究与实践 摘　要　基于烧结返矿平衡的研究，描述了烧结返矿控制的依据及操作原则。关键词　烧结　返矿　控制 1　前　言 　　烧结返矿是烧结过程中的重要因素，一方面它对烧结过程的水碳波动产生直接影响，直接影响到烧结过程的优质、高产、低耗；另一方面返矿量的波动形态是非随机的，是烧结过程中不可预知的重要因素之一，因而对它的控制还是十分困难的。为了保证烧结过程控制的有效性，基于武钢烧结矿原料的实际，对返矿的控制及其影响因素进行了研究，并将控制效果应用于生产现场的实践。 2　返矿平衡的研究 　　烧结理论告诉我们，返矿的稳定对稳定烧结混合料的水碳乃至保证烧结矿的产量质量都是至关重要的。正因为如此，配入的返矿量(RE)和产生的返矿量(RA)如能达到平衡(即B=RA/RE=1)，必然对提高烧结矿的产量质量有不可忽视的作用。　　生产过程中，返矿量在过高或过低的情况下达到平衡，虽然烧结过程也能进行，但是将达不到降低能耗和提高产量质量指标要求的生产目的。例如RA高、RE随 之也高，则B=RA/RE=1或者接近1，这时烧结矿的产量一定会低而能耗高，质量也会受到影响(因为返矿的化学成分即使在配料相当准确的情况下，由于返矿的波动，烧结矿的成分也难免受到影响)。当RA很低、RE随 之也很低时，B值也会等于或者接近1，此时混合粒度细(除单烧粉矿或粉矿比例较大外)，烧结过程透气性差，机速过慢，产量也会低。只有在适当的返矿配加范围内达到平衡，才能获得优质高产的烧结矿。因为在烧结混合料中配入适当的返矿量，一方面能改善料层的透气性特别是细精矿烧结时更为明显；另一方面由于返矿中含有已经烧结的低熔点物质，在烧结过程中有助于液相的生成，并能提高烧结矿的机械强度。但当配入的返矿量超过了一定的限度后，引起水碳较大的波动致使生产率和强度下降。图1是我们利用生产现场的原料条件，在试验室所作的返矿量与产量质量的变化关系图。 图1　返矿量对烧结矿的生产率与机械强度的影响 　　从图1可以看出，返矿量控制在30％～40％之间较为合适，适宜的返矿量根据原料的性质不同而有所差别。一般说，以细磨精矿为主要烧结原料时，在适宜的返矿量内控制其上限；而以粗粒富矿粉为主要烧结原料时，在适宜的返矿量内控制其下限。 3　返矿平衡的控制 　　返矿平衡值与生产中的操作指标是互相联系、互相影响的。因此在烧结生产过程中，适宜的返矿量确定以后，在该范围内如何使返矿达到平衡，使烧结矿达到较好的技术经济指标，则须通过控制操作指标来实现。为此，我们在试验室条件下进行了控制试验。试验条件是：控制返矿的配量在适宜的范围内，且使它达到平衡，然后再通过调整操作指标，根据试验结果，以最好的技术经济指标来确定最佳操作指标。3.1　试验原料及方法　　试验使用含铁原料有程潮弱磁精矿、铁山弱磁精矿、海南粉矿、中和粉、澳粉，取生产所用的综合熔剂和无烟煤，其理化性质和粒度组成见表1。 表1　原料化学成分　　％ 名称 化学成分 烧损 TFe FeO SiO2 CaO MgO Al2O3 S 铁山弱磁 64.73 27.6 2.28 0.84 1.86 0.76 0.175 2.52 程潮弱磁 65.90 27.2 3.27 0.98 2.20 0.59 0.165 2.34 澳　粉 62.83 0.40 4.82 — — 2.47 0.045 3.72 海南粉 49.71 1.10 22.8 0.42 0.40 2.16 0.147 1.60 中和粉 48.87 5.50 15.2 0.28 1.88 4.53 0.117 7.29 综合熔剂 15.36 0.50 1.41 44.2 9.30 0.35 — 43.56 煤粉灰份 1.92 0.20 46.08 4.56 3.05 34.16 — — 表2　原燃料粒度组成 名称 粒度组成，％ 堆比重t/m2 +10 10～6.3 6.3～5 5～3 3～1 1～0.5 -0.5 海南粉 14.86 20.43 12.96 10.56 24.45 7.70 9.31 2.37 中和粉 12.52 14.00 9.17 9.58 36.04 10.58 10.31 2.52 澳　粉 — 9.50 11.77 11.45 29.64 16.95 10.69 2.70 石灰石 — — 0.32 3.79 49.04 13.55 33.30 2.32 煤　粉 — 0.71 2.85 9.42 56.63 16.12 14.27 1.55 　　注：铁山、程潮弱磁精矿小于200目的分别为56.51%和66.22%其堆比重分别为2.58t/m和2.8t/m 表3　无烟煤工业分析 灰份，％ 挥发份，％ 固定碳，％ 发热值 17