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钎焊超硬磨料工具的研究进展 钎焊超硬磨料工具的研究进展 １　概述 由金刚石和立方氮化硼（ＣＢＮ）制作的超硬磨料工具被广泛应用于各类金属材 料的磨削加工，石材、陶瓷、光学玻璃等硬脆材料的加工，以及公路养护、地质采矿 、油气钻探等众多工程领域，市场需求量很大。目前生产中使用的超硬磨料工具一般 是利用多层烧结或单层电镀工艺来制作，磨粒只是被机械地包埋、镶嵌在结合层中， 把持力不大，在负荷较重的加工中容易因把持力不足而导致磨料过早脱落，造成浪费 。另一方面，在烧结和电镀工具中磨料为随机分布，磨粒的出露高度不大，容屑空间 较小，在磨削加工时容易产生磨屑的粘附堵塞，降低工具的加工性能和使用寿命。 　由于多层烧结和单层电镀磨料工具存在上述缺陷和弊端，使其在高效磨削和高速／ 超高速磨削中的应用受到较大限制。为此，近十几年来国内外许多学者开始研究采用 钎焊工艺来制作单层超硬磨料工具，其出发点是希望借助高温钎焊时在磨料、钎料和 基体界面上发生的熔解、浸润、扩散、化合等相互作用（即通常所说的化学冶金作用 ），从根本上改善基体和钎料合金对磨料的把持强度。图１所示为钎焊金刚石单颗磨 粒与结合剂界面的微观形貌。可以看出，钎料对金刚石磨粒表现出很好的浸润性，结 合紧密，无间隙和沟槽存在。金刚石磨粒晶粒完整，表面无裂纹，出露高度大。与传 统的多层烧结超硬磨料工具和单层电镀超硬磨料工具相比，钎焊超硬磨料工具具有以 下特点：①磨料、钎料和基体三者之间能实现冶金化学结合，从而提高了结合强度， 工具使用寿命长；②磨粒的出露高度大（可达磨粒高度的７０％～８０％），容屑空 间大，不易堵塞，磨料的利用更加充分；③磨削力、功率消耗和磨削温度更低；④具 有环保意义，符合当今倡导的绿色制造发展趋势。 钎焊超硬磨料工具因具有独特的优越性而成为当今超硬磨料工具研究的一个热点 。本文从钎焊的钎料、工艺及方法等方面概述了国内外钎焊超硬磨料工具的研究现状 和研究成果，分析了不同的钎料、工艺及方法对磨粒结合强度和界面微观结构的影响 。在此基础上，讨论了磨粒的优化排布问题以及在单层钎焊超硬磨料工具表面实现磨 粒有序排布的方法。 ２　钎焊金刚石工具的研究现状 金刚石与一般的金属、合金之间有很高的界面能，其表面不易被熔化的金属或合 金所浸润。根据理论分析及文献报道，在一定的条件下，某些过渡族元素如Ｔｉ、Ｖ 、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｗ等，在一定条件下可与金刚石的碳元素在表面形成碳化物， 而通过这层碳化物的作用，金刚石、钎料和钢基体三者就能通过钎焊实现牢固的冶金 结合，这就是金刚石高温钎焊的原理。金刚石钎焊的质量在很大程度上取决于所使用 的钎料、钎焊工艺及方法。因此，提高对金刚石磨粒把持力的关键就是寻求与之相适 应的活性钎料、钎焊方法和钎焊工艺。 ２．１　镍基合金钎料钎焊金刚石的工艺及方法 瑞士的Ａ　Ｋ　Ｃｈａｔｔｏｐａｄｈｙａｙ采用的钎焊工艺为：先用火焰喷镀 法（氧－乙炔焊枪）将钎料合金（主要成分为７２％Ｎｉ、１４．４％Ｃｒ、３．５ ％Ｆｅ、３．５％Ｓｉ、３．３５％Ｂ和０．５％Ｏ２）镀于工具钢基体上，并将金 刚石排布于焊料层面上，然后在１０８０℃、氩气保护下高频感应钎焊３０秒实现金 刚石与钢基体的结合。钎料合金中的Ｃｒ作为一种强碳化物元素，在钎焊过程中向金 刚石表面富集而实现金刚石的表面金属化。 德国的Ａ　Ｔｒｅｎｋｅｒ等采用真空炉中钎焊的方法，在高温钎焊过程中分别 采用了活性钎料和镍基钎料来实现金刚石与基体的结合。在加工玻璃的实验中，与电 镀金刚石工具相比，高温钎焊金刚石工具的性能更为优异，钎焊工具的起始磨削性能 是电镀工具的３．５倍以上，寿命是电镀工具的３倍以上。 南京航空航天大学的肖冰等利用高频感应钎焊方法，用Ｎｉ－Ｃｒ合金钎料真空 感应钎焊３０秒，钎焊温度１０５０℃，将金刚石牢固地钎焊在钢基体上。经Ｘ射线 衍射分析发现，合金钎料与金刚石在界面生成Ｃｒ７Ｃ３和Ｃｒ２３Ｃ７，因此这种 钎焊工艺可以确保合金钎料层与金刚石之间的高强度结合。在后续的大负荷磨削实验 中，未发生金刚石整颗脱落，说明钎料对金刚石具有较高的把持强度。姚正军等利用 Ａｒ气保护炉中钎焊的方法，以Ｎｉ－Ｃｒ合金粉末作为钎料，控制钎焊温度１０５ ０℃、保温时间６ｍｉｎ和冷却速度３０℃／ｍｉｎ，实现了金刚石与钢基体的牢固 连接。利用扫描电镜和Ｘ射线能谱，结合Ｘ射线衍射结构分析，发现钎焊过程中Ｎｉ －Ｃｒ合金中的Ｃｒ元素分离出来在金刚石界面形成富Ｃｒ层，并与金刚石表面的Ｃ 元素反应生成Ｃｒ３Ｃ２和Ｃｒ７Ｃ３，这是实现合金层与金刚石的较高结合强度的 主要因素。重负荷磨削实验表明，金刚石为正常磨损，无整颗金刚石脱落，能够适用 于高效磨削加工。卢金斌等利用真空炉中钎焊的方法，以Ｎｉ－Ｃｒ合金作为钎料， 金刚石直接排布在Ｎｉ－Ｃｒ合