数控车加工零件.docVIP

车削、数控车或手动车用于加工圆柱形零件。圆柱形坯料做旋转运动，刀具沿轴向进给，从而加工出精确的直径，以及合理的加工深度。车削即可以用于车外圆，也可以用于车内圆（即扩孔）以获得具有各种形状的管形件。进行车削加工的机床称为车床。 车削包括手动车削和数控车削 制订切削用量，就是要已经选择好刀具材料和几何角度基础上，合理确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。 ?? 所谓合理切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床性能，保证加工质量前提下，获高生产率和低加工成本切削用量。 ?? 不同加工性质，对切削加工要求是不一样。，选择切削用量时，考虑侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高金属切除率和必要刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大切削深度ap，其次选择较大进给量f，最后刀具耐用度要求，确定合适切削速度。精加工时，首先应保证工件加工精度和表面质量要求，故一般选用较小进给量f和切削深度ap，而尽可能选用较高切削速度υc。 ?? 切削深度ap选择 ?? 切削深度应工件加工余量来确定。粗加工时，除留下精加工余量外，一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大，工艺系统刚度较低，机床功率不足，刀具强度不够 或断续切削冲击振动较大时，可分多次走刀。切削表面层有硬皮铸锻件时，应尽量使ap大于硬皮层厚度，以保护刀尖。 ?? 半精加工和精加工加工余量一般较小时，可一次切除，但保证工件加工精度和表面质量，也可采用二次走刀。 多次走刀时，应尽量将第一次走刀切削深度取大些，一般为总加工余量2/3~3/4。 中等功率机床上、粗加工时切削深度可达8~10mm，半径加工（表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm）时，切削深度取为0.5~2mm，精加工（表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm）时，切削深度取为0.1~0.4mm。 ?? 进给量f选择 ?? 切削深度选定后，接着就应尽可能选用较大进给量f。粗加工时，作用工艺系统上切削力较大，进给量选取受到下列因素限制；机床—刀具—工件系统刚度，机床进给机构强度，机床有效功率与转矩，以及断续切削时刀片强度。 半精加工和精加工时，最大进给量主要受工件加工表面粗糙度限制。 工厂中，进给量一般多经验按一定表格选取（详见车、钻、铣等各章有关表格），有条件情况下，可对切削数据库进行检索和优化。 ?? 切削速度υc选择 ?? ap和f选定以后，可保证刀具合理耐用度条件下，用计算方法或用查表法确定切削速度υc值。具体确定υc值时，一般应遵循下述原则： 1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低切削速度；精车时，则选择较高切削速度。 2）工件材料加工性较差时，应选较低切削速度。故加工灰铸铁切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合金和铜合金切削速度则较加工钢高多。 3）刀具材料切削性能越好时，切削速度也可选越高。，硬质合金刀具切削速度可选比高速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石个立方氧化硼刀具切削速度又可选比硬质合金刀具高许多。 此外，确定精加工、半精加工切削速度时，应注意避开积屑瘤和鳞刺产生区域；易发生振动情况下，切削速度应避开自激震动临界速度，加工带硬皮铸锻件时，加工大件、细长件和薄壁件时，以及断续切削时，应选用较低切削速度。 控加工是现代制造的重要组成部分，它和传统的机加工工艺有较大的区别。传统的机加工通常是加工→测量→再加工的模式，其加工工艺在某种程度上有一定的随意性，且和人员的经验有很大的关系。数控加工是通过计算机控制刀具做精确的切削加工运动，是完全建立在复杂的数值运算之上的，能实现传统的机加工无法实现的合理、完整的工艺规划。尽管如此，因为人脑并不擅长于直接进行复杂、精确的数值计算，所以，手工编程也只能完成一些简单的数控程序，对较复杂的零件加工就显得无能为力了。　　 ?? 二、下刀工艺规划 　　下刀工艺规划是整个数控加工工艺中的重要组成部分。毛坯实体域的粗加工、零件表面精加工以及高速铣削采用不同的下刀方式对刀具寿命、工件精度至关重要。在Cimatronit软件中，表面精加工有垂直、法向、切线和反向切线下刀等多种方式，实体域加工有垂直、螺旋两种下刀方式，以及圆弧和法向两种切削进刀方式。　　　　　　 　　螺旋下刀适用于立铣刀直接在实体域中加工。垂直下刀在实体域中只适用于键槽刀，在实体域外也适用于立铣刀。 　　三、粗加工工艺 　　随着数控机床性能的提高，综合加工能力大大加强，加工工序进一步集中，人们已经不再局限于把数控机床看作专门用于作精密加工的设备，直接用棒料、方料或板料毛坯在数控机床上加工已经越来越普遍，因此，是否具有实用高效的粗加工工艺解决方案，已经成为CAM软件的重要功能指标之一。为了适应对毛坯的直接数控加工，大多数软件都有各自的粗加工工艺解决方案，粗加工的目的是去除大面积余量以及使残留的毛坯尽可能接近工件的形状。Cima