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关于镗削加工已有许多技术文章，其一些文章写得很不错，但也有一些文章存明显谬误。为了有效完成这种重要内孔精加工，必须消除有关镗削一些错误观念。 　　镗削一种用刀具扩大孔或其它圆形轮廓内径车削工艺，其应用范围一般从半粗加工到精加工，所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。 　　镗刀有三个基本元件：可转位刀片、刀杆镗座。镗座用于夹持刀杆，夹持长度通常约为刀杆直径4倍。装有刀片刀杆从镗座伸出长度称为悬伸量（镗刀无支承部分）。悬伸量决定了镗孔最大深度，镗刀最重要尺寸。悬伸量过大会造成刀杆严重挠曲，引起振颤，从而破坏工件表面质量，还可能使刀片过早失效。这些都会降低加工效率。 　　对于大多数加工应用，用户都应该选用静刚度动刚度尽可能高镗刀。静刚度反映镗刀承受因切削力而产生挠曲能力，动刚度则反映镗刀抑制振动能力。 　　本文第一部分主要分析镗刀静刚度。文资料来源于作者对镗刀挠曲研究。镗刀挠曲取决于刀杆材料机械性能、刀杆直径切削条件。 　　切削力 　　作用于镗刀上切削力可用一个旋转测力计进行测量。被测力包括切向力、进给力径向力。与其它两个力相比，切向力量值最大。 　　切向力垂直作用于刀片前刀面，并将镗刀向下推。需要注意，切向力作用于刀片刀尖附近，而并非作用于刀杆心轴线，这一点至关重要。切向力偏离心线产生了一个力臂（从刀杆心线到受力点距离），从而形成一个力矩，它会引起镗刀相对其心线发生扭转变形。 　　进给力量值第二大力，其作用方向平行于刀杆心线，因此不会引起镗刀挠曲。径向力作用方向垂直于刀杆心线，它将镗刀推离被加工表面。 　　因此，只有切向力径向力会使镗刀产生挠曲。已沿用了几十年一种经验算法为：进给力径向力大小分别约为切向力25％50％。但如今，人们认为这种比例关系并非“最优算法”，因为各切削力之间关系取决于特定工件材料及其硬度、切削条件刀尖圆弧半径。推荐采用以下公式来计算切向力Ft： 　　Ft＝396000×切削深度×进给率×功率常数 　　加工不同工件材料时镗刀所受径向力计算公式见表1。 　　表1 镗刀径向力计算 　　工件材料－布氏硬度－径向力计算公式 　　碳钢，合金钢，不锈钢，工具钢－80～250－Fr＝0.308×Ft 　　碳钢，合金钢，不锈钢，工具钢－250～400－Fr＝0.672×Ft 　　球墨铸铁，灰铸铁－150～300－Fr＝0.331×Ft 　　镗刀挠曲 　　镗刀类似于一端固定（镗座夹持部分）、另一端无支承（刀杆悬伸）悬臂梁，因此可用悬臂梁挠曲计算公式来计算镗刀挠曲量： 　　y=（F×L3）/（3E×I） 　　式：F为合力，L为悬伸量（单位：英寸），E为弹性模量（即刀杆材料杨氏模量）（单位：psi，磅/平方英寸），I为刀杆截面惯性矩（单位：英寸4）。 　　镗刀杆截面惯性矩计算公式为： 　　I=（π×D4）/64 　　式：D为镗刀杆外径（单位：英寸）。 　　镗刀挠曲计算实例： 　　加工条件：工件材料：AISI 1045碳钢，硬度HB250；切削深度：0.1″，进给量：0.008英寸/转；刀杆直径：1″，刀杆弹性模量：E＝30×106psi，刀杆悬伸量：4″。 　　（1）切向力计算 　　Ft＝396000×切削深度×进给量×功率常数＝396000×0.1×0.008×0.99＝313.6 lbs 　　（2）径向力计算 　　Fr＝0.308×Ft＝0.308×313.6＝96.6 lbs 　　（3）合力计算 　　F＝328.1 lbs 　　（4）截面惯性矩计算： 　　I＝（π×D4）/64＝0.0491 in.4 　　（5）镗刀挠曲计算 　　y=（F×L3）/（3E×I）=0.0048″ 　　分析镗刀挠曲截面惯性矩计算公式可知，镗削加工时应遵循以下原则： 　　（1）镗刀悬伸量应尽可能小。因为随着悬伸量增大，挠曲量也会随之增大。例如，当悬伸量增大1.25倍时，刀杆外径切削参数保持不变情况下，挠曲量将增大近2倍。 　　（2）镗刀杆直径应尽可能大。因为当刀杆直径增大时，其截面惯性矩也会增大，挠曲量将会减小。例如，当刀杆直径增大1.25倍时，悬伸量切削参数保持不变情况下，挠曲量将减小近2.5倍。 　　（3）悬伸量、刀杆外径切削参数保持不变时，采用高弹性模量材料镗刀杆可以减小挠曲量。 镗刀杆材料 　　镗刀杆由钢、钨基高密度合金或硬质合金制成。合金钢最常用刀杆材料，也有一些镗刀杆制造商采用AISI 1144碳高速钢。无论何种牌号碳钢合金钢，都有相同弹性模量：E＝30×106psi。一种常见误解认为采用高硬度或高品质钢制造镗刀杆可以减小挠曲量。而从挠曲计算公式可以看出，决定挠曲变量之一弹性模量而非硬度。 　　钨基合金采用粉末冶金技术加工制成。钨、镍、铁、铜等高纯度金属粉末烧结各种合金典型元素，其有些合金可用于制作镗刀杆其它刀柄。用于制作镗刀杆典型钨基高