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催化裂化工艺及催化剂的技术进展探索 　　[摘 要]随着人们对石油需求量的增加，国内外催化裂化技术以及催化剂开始快速发展，催化的技术也越来越成熟，由于催化裂化能最大量生产出高辛烷值汽油组分，所以进一步研究催化裂化工艺能够提高汽油等燃料的生产。因此本文首先分析了催化裂化工艺的技术进展，然后分析了催化裂化催化剂技术的发展，最后总结了本文的行文思路。 　　[关键词]催化裂化；催化剂；技术；进展 　　中图分类号：O643.36 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）33-0030-01 　　研究催化裂化工艺能够帮助大量生产出一些燃料，随着科学技术的发展，催化裂化工艺的技术进展水平也越来越高，催化裂化工艺主要有满足清洁燃料生产要求的技术和多效的催化裂化工艺以及重油催化裂化技术等，这些催化裂化技术在国内外都有一定的发展。除此之外，催化裂化催化剂也有较明显的发展，但这些工艺仍需要面对一些挑战。 　　1 催化裂化工艺的技术进展 　　1.1 满足清洁燃料生产要求的技术进展 　　生产高辛烷值汽油的主要手段是催化裂化技术，我国现今的大部分车里使用的汽油80%左右是催化裂化工艺提供的，我国现今的汽油标准已参照欧盟标准，其中的主要标准是：硫为0.015%、烯烃为25%、芳烃为35%、苯为1.0%，这个标准对新技术的开发使用和炼油厂装置将产生重大的影响。为了提高我国汽油的质量，首先可以使用MGD工艺，MGD工艺是一项多产柴油和液化气并能进一步降低催化汽油烯烃含量的催化裂化新工艺，这一工艺的原理是根据组分选择性裂化，提升管反应器的设计需要从底部依次为汽油反应区、重质油反应区、轻质油反应区和总反应深度控制区至顶部，由于不同反应区域对裂化性能不同的组分会进行选择性裂化，从而会将液化气和柴油分开。在改性催化剂时，可以对分子筛催化剂的活性组分进行改性，从而让分子筛催化剂有着合理的孔梯度分布。在进行改性时需要注意将要裂化的组分在不同的孔分布区域内设计合宜的活性中心，从而保证分子筛催化剂能够拥有优良的重油裂化能力，除此之外还能够增加液化气和柴油的产率，以及降低汽油反应区焦炭和干气产率。除了MGD工艺，科学家们还研究出了MIP工艺，MIP工艺能够多产烷烃，MIP工艺的主要方法是调控催化裂化的氢转移反应，从而直接降解催化器有的烯烃含量，进一步改善了裂化反应的产品分布。MIP工艺中通常将反应提升管分成两个反应区，第一反应区需要采用高温和高剂油比的方法在短时间内接触，虽然其苛刻度较高，但是它可以在短时间内使重质原料油裂化成生产烯烃，除此之外它还可以降低低辛烷值的正构烷烃组分和环烷烃组分；MIP工艺的第二反应区是有一定高度的扩径提升管，待生催化剂一般从反应沉降器循环的一部分到第二反应区，这些催化剂与通入的冷却介质能够混合来降低反应温度、延长反应时间，这不仅有利于异构烷烃和芳烃的生成，且能够有效弥补因烯烃的减少而损失的辛烷值。除了这两种催化方式之外还有一些催化裂化工艺，这些工艺均能够有效促进汽油的催化裂化。 　　1.2 多效的催化裂化工艺的技术进展 　　我国的汽油、柴油和液化气的主要生产装置是催化裂化装置，据调查成品汽油中的催化裂化汽油占80%以上。我国作为一个能源使用大国，需要的柴油量较多，所以催化裂化产品结构并不能满足中国市场的需求。现如今随着石油化工工业的迅速发展，大部分炼油企业正在朝着油化一体化的方向发展，这就使得催化裂化装置能够增产轻质烯烃，从而满足了下游石油化工装置的原料需求。 　　1.3 重油催化裂化技术的发展 　　随着市场对重质燃料的需求越来越少，重油的催化裂化也得到了越来越多的公司的青睐，催化裂化技术的发展是为了把更多的重油和渣油原料转化为轻质产品，为了得到更好的产品，催化技术一直在努力改进催化剂和工艺设备。由于渣油和其它的原料的增加，使得用于催化裂化的原料减少，这给重油的催化裂化带来了较大的挑战。所以一些发达国家产生了新型的提高反应温度、缩短反应时间的工艺，这些工艺均产生了良好的效果，并取得了较好的经济收益。 　　2 催化裂化催化剂技术的进展 　　2.1 汽油降烯烃和降硫催化剂的技术发展 　　由于降烯烃催化技术需要的投资少且见效比较快，所以国内外的大多数炼油企业都选择这种炼油方法。首先汽油降烯烃催化技术能够在降低汽油烯烃产率的基础上，同时保持汽油辛烷值和轻烯烃的产率，除此之外一些研究中心研究出的催化剂能够保证催化裂化中的二烯烃质量分数降低90%以上。其次降汽油硫催化剂由于国外的燃料清洁化进程比较早，从而使得降硫催化剂的发展较快，目前的一些国内机构生产出的催化剂一般可降汽油硫20%左右。 　　2.2 多产低碳烯烃催化剂技术的发展 　　由于市场对丙烯的需求越来越高，炼油厂逐渐将技术发展的方向确定为通过催化裂化