车身涂装工艺设计研究(九院盖东辉)0902.doc

乘用车车身涂装工艺规划研究 盖东辉 马汝成 （机械工业第九设计研究院 130011） [摘要]本文通过分析论述大型乘用车车身涂装车间的工艺规划设计理念，对大型多层乘用车车身涂装车间工艺布置、工艺设备、设施的选择应用以及设计思路等进行了研究探讨。 [关键词]工艺布置、分析与优化 大型乘用车车身涂装车间代表了汽车涂装技术的最高水平，它通常都采用多层立体化、区域化工艺布置方式，工艺规划设计难度大，工艺布置复杂。但是，可以充分的利用空间、有效的规划使用工艺面积和节省占地面积。 本文结合实际项目设计体会对大型多层乘用车车身涂装车间的工艺规划设计理念进行一些研究和探讨。 1 工艺规划的关键点 1.1 工艺布置区域化、立体化、洁净化 区域化、立体化布置是把同类型、同洁净度要求的涂装设备布置在车间同一区域和楼层。目的是按不同的洁净度分区。通常涂装车间划分为一般洁净区、洁净区、烘干区及噪声区等。 一般洁净区布置密封、车底喷涂线及手工操作的检查、打磨、修整、返修等易产生尘埃颗粒的工位，并与各种辅助设备和洁净度要求较低的各类库房、物流输送频繁的各种材料存放地，在多层厂房底层布置。洁净度要求高的喷漆设备为洁净区，在车间二层布置。烘干室及各排空线在车间二层或三层布置，防止热污染。空调机房噪声大布置在车间第三层或顶层。喷漆排风机房和烟囱布置在喷漆室附近的侧面或端部区域。为了防止脏物、噪声和热的污染，采用金属轻质密封隔墙将喷漆区、烘干区、空调机房封闭，空调机房设在顶层时用楼板封闭，用砖墙将喷漆排风机房、喷漆室下部的水洗系统和废漆处理设备封闭。通过分区和分层工艺布置，实现了涂装车间区域化、立体化。这样能充分利用使用面积，节省占地面积。通过区域化、立体化布置，并满足不同的洁净度要求，实现全车间的洁净化。 1.2 车间物流顺畅、短捷 大型多层乘用车车身涂装车间生产物流输送立体交叉，涉及机械化类型较多。通常大型乘用车车身涂装车间内的机械化输送距离长达6-7公里，车身由涂装车间入口到涂装车间出口通常运行时间为基本型乘用车需要6.5-7小时，双色乘用车或多功能车（MPV）和运动型多用途车（SUV）等需要9-9.5小时。车间物流需经相关专业配合多次优化完成。 涂装车间物流要做到各种物流便捷顺畅，涂装产品、涂装材料、设备维修、废物输送等物流不能相互干涉；根据生产组织需要有相应的工序间产品排空、缓冲、编组输送线；不合格产品可随时就近下线，返回打磨返修；尽量缩短产品的物流路程。切忌按涂装工序罗列生产物流，忽略其他物料运输。 1.3 柔性生产工艺、产品多元化 涂装车间能够多品种混流生产，不仅需要合理确定通过的产品最大外形尺寸，还要考虑机械化输送能否满足不同平台产品输送要求，能否满足不同类型产品的喷漆质量。根据不同产品的不同涂装工艺要求，实现涂装车间生产产品多元化、工艺柔性化。 1.4环保节能型厂房和设备 全密闭厂房的涂装车间应采用封闭、隔热、减振、降噪等方法，保护车间工作环境。厂房密闭和保温至关重要，在保证室内环境洁净的同时，要采取节能建筑结构和措施。选择的涂装设备应可靠节能，特别是喷漆室和烘干室的结构形式的确定，将直接影响车间能耗。充分考虑前处理和电泳设备水的循环使用及节水措施，烘干室的烟气热回收及余热再利用等。 1.5合理确定工艺基础参数 工艺规划设计需要合理确定各类设备设计参数，如车身质量、表面积等，由于涂装产品向多元化发展，应综合考虑设计确定值。列表说明如表1。 表1 工艺基础参数确定汇总表 序号 项目名称 厂家给定上限 设计确定值 按上限值设计不利结果 基础参数范围 1 车身质量（多品种混线生产） 350kg （部分产量） 300kg 增大各类烘干室安装功率，实际生产时造成浪费。 允许通过车身质量范围250kg-350kg 2 车身延展面积 90m2 （部分产量） 80m2 增加电泳槽阳极面积，增加各清洗工序耗水量。 允许通过车身延展面积范围70-90㎡ 3 车身自动喷涂面积（外表面） 15m2 （部分产量） 12m2 增加机器人数量，增加自动段喷漆室长度。 允许通过车身自动喷漆面积范围8-15㎡ 4 车身长宽高 4800×1800×1500mm （部分产量） 4800×1800×1500mm 增加生产线上各种设备长度或容量。 允许通过最大车身4800×1800×1500mm 2 工艺规划设计分析 2.1 区域化、立体化、洁净化的工艺规划设计 在工艺规划设计时应考虑完整、全面，符合实际生产情况。对于特大型项目，应事先根据产品的工艺流程，制定涂装车间的物流图、功能图，然后绘制工艺布置图。物流图和功能图见图1、图2。 图1 乘用车车身涂装车间物流图 图2