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数控机床精度评价新方法 　　摘要：机械生产中，机床的使用是基础。在一些具体的生产要求中，对于机械使用总的误差要控制在设计的范围之内，才能保证机械的精度，从而能正常使用。文章就机床的精度评价方法进行研究，尤其是突出了数控机床使用时出现的误差值分析。并且根据误差的分析值总结出相关的分离方法，提出了一整套的数控机床精度评价方案。 　　关键词：机床生产；数控评价；误差测试；高速回转 　　中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）10-0038-02 　　在机械生产的过程中，对于机床方面的加工技术中会出现多种的问题，其中包含有加工设计中出现的误差。错误可以避免，但是误差是无法避免的，可以做到的是将误差的值调整到接近正常值的范围之内，不断的将精度提高。在机床生产中，主轴的回转方面的误差就是一项需要改进的项目。主轴回转误差发生后，会对机械的零件加工形状和质量造成一定的影响，直接影响到机械零件表面的平滑程度。 　　主轴回转生产误差是在机床主轴运行过程中，在一瞬间回转轴线与平行轴线之间发生的水平方向和竖直方向出现的位移差，也就是通常情况下所说的误差。其中水平轴线是在主轴运动瞬间运动趋势所得到的位移数据后，经过加权得到的平均位置。主轴回转生产误差主要有三种具体的形式：单一水平轴向跳动、单一竖直轴向跳动和单一偏角转动。在这三种形式当中，前两者被统一称作主轴轴向回转误差，这两者出现的误差会在机械零件加工中直接对原件后期生产造成一定的影响。 　　在出现主轴轴向回转误差时，纠正处理起来相对来说较为简单。只要在主轴的端处安装有位移传感器，在机床运行过程中，主轴发生偏移就可以在传感器中现实出来，技术人员就可以根据位移误差值对机械进行调整。同时对于机床主轴的回转生产误差值进行测试，寻找最为合适的生产模型。下面就测试的相关技术进行研究。 　　1 误差分离测试技术 　　误差分离技术是通过信息源变换或模型参数估计的方式使有用的信号分量与误差分量相分离的―种测量技术。测量过程是：通过测量方法和测量装置的适当设计，改变误差分量与有用信号间的组合关系，并从信息源（误差分量与有用信号相混迭的信息源）的不同位置拾取信号，再根据在不同位置处拾取的信号间的联系，建立起误差分量与有用信号间的确定的函数关系，最后经相应的运算处理，使误差得以分离。测量过程的结构模型，如下图所示： 　　用位移传感器进行主轴回转误差测量时，由于实际的主轴回转轴心是不可见的，不能直接对其测量，而只能通过对装在主轴上的标准件（标准球或标准棒）或主轴外围轮廓的测量来间接测得主轴轴心运动。因而这样的测量方法不可避免会混入标准件或主轴外轮廓的形状误差。 　　对于主轴测量的相关统计数据资料表明，在误差分离技术的使用下，传感器的用处可以直接作用于机床使用当中，在数据采集的集合当中，数据资料可以被技术人员所使用，用在调整误差数值，以调整误差数值，同时也为后期的数据校正起到了帮助作用。此外，在多方向上使用的微位移变化是在二维图像的采集中转换为三维模型，在回转生产误差测试的径向起到轮廓采集的方式充分的起到了机床主轴回转生产误差测试。 　　2 数控机床精度评价方式 　　叶片零件在机床加工占据重要的地位，在使用了精度评价误差分离技术后，代替了以往使用多年的制定龙骨板的做法，不在使用滚轮整体下料。这样一来，不仅添加了方案的选择余地，还发挥出了数控技术切割速度快、降低误差的特点。另外有些细小的配件的很多靠内侧部位无法通过主轴轴向切割，使用这样的办法就可以改善机械的运行模式，在操作中变得简单，在成果上也是的误差率在很大程度上得到了降低。 　　基于叶片零件数控切割机在传动上要求较为严格，在布进电机的下方安装有整体性的传动装置，在机床通电的情况下，电机传递出电流，电流转换为动能带动齿轮运转。我们注意到，在对称的两个传动齿轮中间有四个固定装置，在机床运行的同时，系统会根据已经定好的操作模式进行运转，四个装置不但起到固定传动齿轮的作用，还坚固校验齿轮的作用，这样就可以很好的解决了一瞬间回转轴线与平行轴线之间发生的水平方向和竖直方向出现的位置偏移的现象。另外在系统的下方安装相关的传感器，将上部传递下来的震动信息转换为误差指示值完成数控初期计算机设定的相关参数指令。 　　在传动装置的指引下，机床的零件可以完成形状复杂、精度要求高的任务，这些零件的加工完全是人工手段所不能达到的。日常对于误差处理的进程中可以控制机械的振动，但是振动都会对机械的机床部件和传感器造成一定的影响。在安装传感器方式来改善误差的情况之外，还可以在通过一些零件设备改造来降低误差。在压力底座支撑面上，压缩接触面积要保持均匀，才能满足密封的功能，因此内外环凸凹曲面的加工精度直接影响密封的可靠性。定期对油封内部