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失效模式與影響分析(FMEA) 一.FMEA的開發與發展 二.FMEA的特點及作用 (1). FMEA和特點是將失效的嚴重性、失效發生的可能性、失效檢測的可能性三個方面進行量化、通過量化將影響功能及品質的可能問題提前進行預防,防患於未然. (2). FMEA是一種統計分析工具.它可在設計、生產、交付的各階段開始之前進行有效控制.可幫助我們確認: 哪一種缺陷可能發生. 這種缺陷會造成什麼影響. 這種影響的嚴重性有多大. 是哪種原因導致失效 失效發生的概率有多大. 當前的過程控制方法. 檢測失效的能力. 風險優先數為多少. 有何改善方案. 3.風險優先數RPN (4). FMEA分類. A.設計階段FMEA (Design FMEA):新產品設計、新工序設計、可以預先進行FMEA,盡可能周全地考試產品規格、工序操作水平、工序能力等因素.使設計符合規定要求. B.過程FMEA (Process FMEA): 針對工序間可能或已知的主要壞品.可運用FMEA作量化分析.在影響壞品產生的諸因素中哪一個系統原因影響最大?是否主要原因.生產過程異常等均可通過PFMEA直觀地找出主要原因.進行改善以達到就用效果. C.設備維護的FMEA (Equipment FMEA):如新設備投入運行前.可以預先進行FMEA分析.考試由於設備可能造成的產品品質問題及可靠性問題.采取預防措施消除不良因素. 三.FMEA實施步驟 1.繪制流程圖及風險性評估. 2.確定各過程的分析水準. 3.明確各過程要求的品質、公差等. 4.作成加工過程方塊圖. 5.針對每一加工工序,列舉發生的不良模式. 6.整理造成不良原因之不良模式.選定作業檢計對象的不良模式. 7.用柏拉圖分析不良發生的可能原因. 8.將不良模式及原因記入FMEA表格. 9.以影響程度、發生頻率、可偵測性、對設備的熟悉程度為判據.對缺陷模式進行等級評價,分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ等. 10.估計不良嚴重性、發生概率及當前的可偵測性.計算RPN 11.明確如何改善嚴重性.發生概率及偵測性. 12.實施改善方案 13.收集數據.實施改善並確認效果. 14.修定FMEA文件.根據改善效果重排RPN. 15.如果必要從第11步開始新的改善循環. 四.FMEA實施時機: 1.當設計系統,產品或工序時. 2.當現有設計或工序發生變化時. 3.當現有設計、工序將被用於新的場所時. 4.完成一次糾正行動後, 5.對設計FMEA,當系統功能被確定,但特定設備選擇前. 6.對工序FMEA,當產品圖紙及作業指導完成時. 五.影響程度評估及風險優先數計算: 嚴重性S: 對應於某潛在缺陷影響的嚴重 程度 發生概率O: 對應於原因與缺陷模式比例的評估. 可偵測性D: 在客戶處發生缺陷的可能等級,即在本公司可發現此缺陷的可能性. RPN 表示風險優先數 RPN=S*O*D 六.FMEA的計分標準如下: 典型缺陷原因、缺陷模式和影響如下表所示: 七.過程FMEA應用實例 現以焊接過程各因素對首次通過率的影響為例進行PFMEA 1.確定工序流程及風險性評估 2.確定分析水準.本例以波峰焊焊機為分析水準. 3.焊接過程內容. (1).材料:印刷線路板及電子元件裝配檢查.項目如下:表面氧化程度、彎腳角度及方向、異物.損傷 (2).浸鬆香助焊劑:對助焊劑比重.液面高度、發泡程度.浸錫時間進行檢討. (3).預熱:對預熱溫度、時間進行檢討. (4).浸錫:錫液溫度、錫面高度、錫的成份.浸漬角度、時間對焊接有影響. 4.焊接過程方塊圖 5.各過程不良模式如下表: 6.各過程重要不良模式及推進原因如下表: 7.制作FMEA表.(如下表) 8.不良模式的等級分類.經綜合考慮不良影響.不良發生頻度及發現的難易程度.將浸錫時間斷定為缺陷類別Ⅰ級,其他為Ⅱ級. 9.波峰焊過程FMEA結果的評價. 例題樣版如下 * FMEA是設計或製造過程中一項事前分析工作,通過FMEA可識別和評估在設計或工程中可能存在的缺陷模式及其影響.並確定能消除或減少潛在失效發生的改善從而防患於未然.盡可能降低各項缺陷成本,保證產品/服務具有優異性能. 20世紀50年代,美國格曼公司開發了FMEA,用以飛機製造業的發動機故障預防,取得較好成果.20世紀60年代,美國宇航界實施阿波羅計劃時.要求實施FMEA, 1974年,美國海軍建立了第一個FMEA標準.20世紀70年代後期.美國汽車工業開始運用FMEA. 20世紀80年代中期.美國汽車工業將FMEA運用於生產過程中. 90年代,美國汽車工業將FMEA納入QS9000標準. 影響/行動需求 RPN評估 對產品有嚴重危害,需深入調查分析 101∠RPN∠1000 對產品