FMEA讲义01.doc

FMEA介绍 名称注释： FMEＡ：Failure Mode and Effects Analysis”失效模式及后果分析。 DFMEA: Design of Failure Mode and Effects Analysis(设计的～) PFMEA: Process of Failure Mode and Effects Analysis(过程的～) ＦＭＥＡ工作流程： ＦＭＥＡ分类 根据原因分类分为：设计ＦＭＥＡ和过程ＦＭＥＡ FMEA是： 一种系统化的方法，用来鉴别和调查产品或制程上的潜在缺陷。 一种方法，用来评估和管理产品/制程的风险。 一种发展团体知识的方法。 额外花费时间用于纠正预防措施的成本 1000核算 措施 100 10 1 时间 变更的比较 发现和修理的作法 预防的作法 A公司 B公司 时间 90%完成于14个月前 开始生产 5.实施步骤 排列故障 评定故障 采取措施 下面以过程ＦＭＥＡ为例详细介绍实施步骤及细节： 过程潜在FMEA是同“制造主管工程师／小组“采用的一种分析技术。用来在最大范围内保证已充分地考虑到并指明潜在失效模式用与其相关的后果起因／机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师／小组进行工艺过程设计时的设计思想（包括对一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生失效）。这种系统化的方法与一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。 过程潜在FMEA： 确定与产品相关的过程潜在失效模式； 评价失效对顾客的潜大影响； 确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系； 将制造或装配过程的结果编制文件。 　　顾客的定义 过程潜在ＦＭＥＡ中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制或装配工序，以及服务工作。 当全面实施FMEA时，要求在所有新的部件／过程，更改过的部件／过程及应用或环境有变化的原有部件／过程进行过程FMEA。过程FMEA由负责过程工程部门的一位工程师来制定。 集体的努力 在最初的潜在过程FMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑一耽搁零件到总成的所有制造工序。在新车型或零件项目的制造计划阶段，对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。 过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生失效模式不含在过程FMEA中。他们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。 过程FMEA并不时依靠变产品设计来克服过程缺陷的，但他要考虑与计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。 FMEA也有助于新机器的开发，其方法是一样的，但是应将所设计的机器设备当作一种产品来考虑，在确定潜在的试销模式之后，就可以着手采取纠正措施消除潜在失效模式或不断见效他们发生的可能性。 过程FMEA的开发： 过程FMEA应从整个过程中的流程图/风险鉴定开始。流程图应确定与每个过程有关部门的产品/过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过。 为了便于分析潜在失效模式极其影响后果，并使之成为正规文件，设计了标准的表格。 下面介绍表格具体应用，缩述各项的序号都标在表上对应的栏目中。 １）FMEA编号 填入FMEA文件的编号，以便查询。 ２）项目 填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。 ３）过程责任 填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道，还应包括供方的名称。 ４）编制者 填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。 ５）年型/车型 填入将使用和或正被分析过程影响的预期的年型及型（如果已知的话。） ６）关键日期 填入初次FMEA预定完成的