实训(四)工件2的加工.docVIP

实训（四） 工件2的加工 一．实验目的1）掌握对游标卡尺、千分尺、深度游标卡尺、螺纹中径千分尺等的测量与读数方法； 2）掌握数控车床手动试切法对刀的基本步骤； 3）根据零件图按照工艺要求进行数控编程并掌握程序仿真校验的方法； 4）掌握对调试好的加工程序进行数控加工并保证工件的加工质量的方法与步骤。 二．实验设备和工具1）毛坯：φ30mm×180的棒料，材料：LY12 2）常用工具：卡盘与刀架扳手、螺丝批、手锤、活动扳手、锯弓、锯条、锉刀等； 3）刀具与垫片：1号刀为90°外圆粗车刀，2号刀为90°外圆精车刀，3号刀为3mm宽的切断刀、4号刀为60°螺纹刀； 4）测量工具：0~25mm，25~50mm的千分尺（0.01mm精度）；0~200mm的游标卡尺（0.02mm精度）、螺纹中径千分尺、60°螺纹样板；0~φ50mm R量规；0~150mm钢尺，粗糙度样板。 5）油壶、刷子及清洁棉纱。 三. 加工零件图 四．程序编制 4.1 工艺处理与设计 工艺路线： T02基准刀自动切端面→ T01刀用G80＋G71指令/或子程序编程粗车外圆（留1mm直径值的加工余量）→T02刀精车外圆（分两次走刀，吃刀分别为直径值0.9、0.1mm）→T03刀切螺纹退刀槽→T04车 M12×1.5螺纹→T03分两刀切断工件。 2）刀具干涉分析及磨刀：图中右段端面的干涉前角为90°，因此粗车与精车外圆应选用主偏角约为90°、副偏角约为6~8°的90°右偏外圆车刀；图中退刀槽宽3mm，因此切断刀应磨削为3mm宽；螺纹刀的为60°三角螺纹刀，刀宽5~6mm。 3）铝材料切削螺纹M12×1.5的参数处理（单位：mm）： 车螺纹前外圆直径为12—0.12×1.5=11.82 车螺纹最后一刀小径为：12—1.3×1.5=10.05 螺纹切削的总吃刀深度为：11.82—10.05=1.77 每次吃刀的背吃刀深度设计为：0.77， 0.4， 0.3， 0.2， 0.1， 0， 0 每次吃刀对应的螺纹小径值为：11.05，10.65，10.35，10.15，10.05，10.05，10.05 4.2 编程时规定：X坐标采用直径编程；主程序采用绝对编程，子程序采用相对编程；工件零点Ｏ选在工件的右端面中心；用G92指令设定工件坐标系，程序起点H的工件坐标为（100，50）且其与程序终点、换刀点三点重合；切断刀用右边点对刀。 4.3 图形数学处理： 1）=φ27.9875±0.0125≈φ27.988±0.012 2）已知零件图中BC圆锥段的C点处的直径为φ18，锥度为1：5，则B点处直径为φ12。 4.4 编程要点：先用G80后用G71指令/或子程序粗车外圆 4.5 编程效果图 五．操作步骤及注意事项 （一）装夹棒料，棒料伸出卡爪端面约125 mm； （二）装刀，保证各刀的刀位点与主轴等中心高； （三）在系统软件中设定为直径编程方式； （四）开机后，回参考点； （五）将系统软件刀偏表中的各刀偏置与磨损值全部置零，调整图形显示方式为“ZX平面图形”方式，设置毛坯尺寸为“30，125，0”，设置X、Z方向的图形放大倍数为“4 ，4”，将刀架手动处于距离工件右端面中心的径向与轴向距离均约为50mm处；选择已编辑的加工程序校验，观察走刀及加工效果图；根据提示信息，对程序错误之处予以修改，直至程序调试正确； （六）各刀按实训指导2的方法步骤对刀，修正了基准刀的程序起点后不要再移动刀架，记录基准刀程序起点的机床坐标并将该位置置零（以备出故障后应变时使用）；将修正后的非基准刀的刀偏置数值输入到系统软件的刀偏表中。 （七）基准刀准确处于程序起点位置，调用指导老师检查通过、调试正确的加工程序，按“循环启动”键对工件自动加工。 六．评分标准 工种 数控车床 图号 单位 学校 学院 系 专业 级 准考证号 零件名称 考试件 姓名 学历 定额时间 150分钟 考核日期 技术等级 中级 总得分 序号 考核项目 考核内容及要求 配分 评分标准 检测结果 扣分 得分 备注 1 外圆 φ28 IT 10 超差0.01扣2分 2 Ra 4 降一级扣2分 3 φ18 IT 10 超差0.01扣2分 4 Ra 4 降一级扣2分 5 锥度 12 超差0.010扣2分 6 Ra 4 降一级扣2分 7 长度 80 6 超差0.01扣2分 8 14 6 超差0.01扣2分 9 球面 R20 10 超差0.01扣2分 10 过渡平滑 4 11 Ra 4