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邯宝公司炼钢厂250吨转炉自动化炼钢开发实践 　　摘要：文章针对邯宝公司炼钢厂副枪技术的具体应用过程，详细介绍了邯钢邯宝公司在引进的副枪技术上不断完善优化，对存在的问题逐一拿方案，逐一解决、消化和吸收，并在后续生产中正常运行，取得了满意的效果。 　　关键词：自动化炼钢；SDM模型；冶炼模式 　　中图分类号：TF713 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）19-0062-02 　　1 项目概况 　　根据邯钢集团公司总体规划，邯宝炼钢厂主体装备包括：2套铁水预处理设施、2座公称容量为250吨的顶底复合吹炼转炉、2座炉后在线吹氩喂丝站、1座LF钢包精炼炉、1座RH真空脱气装置、2台双机双流厚板坯连铸机，整体定位为世界先进、国内领先，作为邯宝公司炼钢厂重要中间环节，炼钢厂的装备水平和新技术应用显得格外的重要。为了满足整体的设计定位，提高产品档次以及市场竞争力，炼钢厂在规划之初确定了部分关键技术和设备国外引进的整体思路，其中与达涅利公司签定引进的转炉动静态模型自动炼钢技术就是其中之一。 　　2 转炉自动化炼钢系统发展阶段 　　1960～1965年主要采用计算机对生产过程进行数据采集、记录和指导而不进行控制。 　　1965～1970年，采用计算机进行监控和设定计算，而闭环回路的控制大多采用硬逻辑系统。 　　1970～1975年，过程计算机一般采用两级计算机 　　系统。 　　1975～1980年，随着微型计算机的出现以及小型计算机性能的提高、数据库技术和网络技术的发展，控制向分散型系统发展，原来属于在线生产管理的功能，大部分分散到过程计算机中完成。 　　1980年以后计算机应用进入第二个时期，主要特点是：在功能上从过程最佳化控制进一步向生产工序的操作管理方向延伸，控制模型由经验公式向严密公式或理论公式发展，硬件的处理速度大大提高。 　　3 转炉自动化炼钢技术概况 　　自动化炼钢技术是一种运用控制理论、仪器仪表、计算机和其他信息技术，对炼钢生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，达到增加产量、提高质量、降低消耗、确保安全等目的的综合性技术，主要包括炼钢模型软件、硬件和系统三大部分。自动化炼钢技术作为20世纪现代炼钢生产领域中最重要的技术之一，主要解决炼钢生产效率与一致性问题。虽然自动化系统本身并不直接创造效益，但它对企业生产过程有明显的提升作用。 　　现代化的转炉自动化炼钢控制系统在世界钢铁工业领域普遍应用，它采用先进的计算机应用技术，仪控、自控、电控组成一个完整的控制系统，取代常规的仪表盘、操作台、模拟屏的传统操作控制方式，全部监控手段均在计算机人机接口上完成。计算机网络技术的发展使得炼钢控制系统功能更加全面、完善。转炉炼钢自动控制系统控制的工艺范围主要包括：（1）废钢，废钢配比和称量，直到装入转炉为止；（2）钢铁料与合金料等散料加入量的控制；（3）转炉冶炼过程控制：主要包括氧枪枪位、副枪操作、转炉倾动、烟气除尘和煤气回收利用等。 　　4 转炉自动化炼钢开发过程 　　4.1 自动化炼钢的工作原理 　　静态模型依据转炉生产的初始条件（铁水温度、重量、成分、废钢质量、分类等）、要求的终点目标（钢水的终点温度、成分）以及以往炉次生产的参考数据作为依据，计算出本炉次的耗氧量，确定各种熔剂的加入量。模型根据铁水条件确定氧枪枪位模式、加料模式、底吹模式、副枪模式。炉前工点击“开始吹炼”按键后，氧枪枪位控制和氧气流量、辅料的加入、转炉底吹的控制、副枪的测量都在计算机的指挥下自动完成。当转炉吹氧达到氧耗量的85%时，副枪开始自动测温、定碳，并把测到的结果送入计算机，动态模型根据副枪测到的实际值作为初值，计算出达到转炉吹炼目标温度和碳含量所需补吹的氧量和冷却剂量。当温度和碳含量都进入目标范围时，发出停吹命令，氧枪自动提枪。 　　4.2 实现转炉自动化炼钢的意义 　　（1）提高终点温度控制精度；（2）提高终点碳含量控制精度；（3）减少补吹次数；（4）减少渣中的铁含量，降低钢铁料消耗；（5）提高出钢过程合金收得率；（6）延长炉衬寿命；（7）提高转炉生产效率。 　　4.3 工艺参数的优化 　　4.3.1 完成冶炼模式优化完善。 　　（1）完成加料模式初步设定。二级系统按照铁水Si含量和温度不同，设定了15种加料模式。按温度分五个区段：小于1200℃，1200℃～1250℃，1250℃～1300℃，1300℃～1350℃，大于1350℃；铁水Si分五个区段：小于0.3，0.3～0.5，0.5～0.7，0.7～0.9，0.9～1.0。规定对于铁水硅高于0.7的，不进行自动冶炼。统计显示，铁水Si含量平均为0.572%，最高到1.67%，最低为0.26%。如图1所示： 　　图1 铁水Si