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浅析我国轴承制造技术的优势与缺陷 　　[摘 要]轴承是现代机械工业中一种重要的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。随着我国科学技术实力的提升，我国的轴承制造业发展迅速，成绩喜人。然而，和世界先进的轴承强国相比，我们的轴承制造技术还有许多要提高的地方。作为一名投身轴承工业二十余年的专业工作者，本人对于我国的轴承制造技术有一些自己的看法，希望通过本文和大家进行交流。 　　[关键词]套圈毛坯、生产集中度、制造技术 　　中图分类号：TH186 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）06-0156-01 　　一.我国轴承工业发展现状 　　新中国成立以来，特别是进入90年代后，在改革开放的强大推动下，轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。建国以来，中国轴承工业已取得举世瞩目的辉煌成就。 　　2013年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计工业总产值97，027，358，000元，比上年同期增长了32.71%；实现累计产品销售收入100，002，980，000元，比上年同期增长了31.02%；实现累计利润总额5，290，600，000元，比上年同期增长了22.99%。 　　2014年1-11月，中国轴承制造规模以上企业实现累计工业总产值100，100，099，000元，比上年同期增长了32.83%；实现累计产品销售收入102，478，399，000元，比上年同期增长了31.29%；实现累计利润总额6，013，110，000元，比上年同期增长了29.79%。 　　根据国家统计局数据，2014年中国轴承制造行业规模（年销售收入2000万元以上）企业共有1906家企业，全年实现工业总产值2192.89亿元，同比增长33.13%；销售收入为2110.97亿元，同比增长31.80%；利润总额177.02亿元，较上年增长为29.04%。预计到2018年，我国轴承产量有望超过360亿套，主营业务收入有望达到40000亿元，成为全球最大的轴承生产和销售基地. 　　科学技术的不断发展为中国的轴承行业带来了新的挑战，也带来了新的机遇，6万亿投资计划对轴承行业发展有一定的拉动作用。根据“十二五”规划，中国将继续加大对基础建设的投入，钢铁、汽车、家电等轴承相关行业也面临发展的新机遇，同时随着生活水平的提高，汽车行业的发展也带动了汽车轴承的发展。未来轴承的需求将会出现稳定增长局面，轴承行业会迎来一个持续发展的时期。 　　二.我国轴承制造业的优势 　　轴承生产中，套圈毛坯质量的好坏，生产率的高低，都将对轴承产品的质量、性能、寿命以及企业的经济效益产生重要影响。毛坯留量的大小（包括毛坯的成型方式）决定轴承材料利用率，而毛坯尺寸分散度和几何形状精度差则是造成废品率高、不能自动化生产的主要原因。套圈毛坯有锻件、冷挤压、温挤压、棒料和管料等，锻件约占毛坯总数的85%左右，套圈毛坯锻造的劳动量约占轴承加工总劳动量的10%-15%。目前中小型套圈用锻件来加工的比重有加大趋势。目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。 　　我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。 　　目前来看，我国轴承锻造能够进行专业化经济规模生产，便于采用国际先进技术，如高速镦锻工艺、精密冷辗扩工艺、控制气氛等球化退火工艺等，采用先进工艺可以将目前轴承行业40%的材料利用率提高至54%-60%，经济效益可观！ 　　三.不足与应对 　　当前我国轴承行业面临的问题主要有以下几个方面： 　　首先，整个行业的生产集中度低。在全世界轴承约500亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的28.7%，前30家的生产集中度也仅为39.6%。 　　其次，研发和创新能力低。全行业基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。