综采工作面双滚筒采煤机工作方式.docVIP

综采工作面双滚筒采煤机工作方式 一、综采工作面双滚筒采煤机工作方式 1、滚筒的转向和位置 面向煤壁站在工作面时，通常采煤机的右滚筒应为右螺旋，割煤时顺时针旋转，左滚筒应为左螺旋，割煤时逆时针旋转。采煤机正常工作时，一般其前端的滚筒沿顶板割煤，后滚筒沿底板割煤。这种布置方式司机操作安全，煤尘少，装煤效果好。 2、采煤机工作方式 采煤机割煤方式考虑因素：顶板管理、移架与进刀方式、端头支护等因素。 采煤两种型式： 1 单向割煤：采煤机上行割煤，下行清理浮煤，推一个截深;适用于煤层厚度略大于滚筒直径而煤质坚韧的条件。 工艺说明：液压支架全截深推进，采煤机前滚筒割顶煤，后滚筒调高割取约1m 煤层，返回时前后滚筒割取剩余厚度煤层，往返两行程割一刀煤。煤流具有波动性，割顶刀时煤量大，割底刀时煤量小，但在单行程中煤量均匀，刮板机负荷比较均匀，采煤机每天调向一次，综采面设备故障率较低。 特点：① 大块煤少因而煤机生产连续，煤流波动均匀，刮板机无大的冲击负荷变化，设备事故较少。② 煤机返回割底刀煤时，支架工不拉架可检查液管u 型销固定完好情况，利于安全生产。③ 煤机往返过程中，负荷均低于煤机标称保护额定值，煤机处于不过载运行状态。④ 回采后可及时拉架，顶板支护较好，有利于顶板管理。⑤ 可实现全过程一个煤机司机操作。当主司机割顶刀时，副司机操作机尾滚筒，对其业务素质要求较低，有利于新员工的培训学习。⑥ 煤机司机、支架工往返一次完成一道煤，在割底刀煤时，人员行进很快，劳动强度较大。⑦ 煤机回割底刀时，速度较大，对链轮、销排具有较大的冲击，同时电缆夹板弯折次数增多，磨损量加大，不利于电缆及水管的维护。⑧ 刮板机上下窜动较大，对控制刮板机窜动技术要求较高。 2 双向割煤：往返两刀，煤层厚度接近滚筒直径，而且煤不粘连顶板，即可实现双向采煤，往返行程各推进煤壁一个截深。端部斜切进刀：利用煤机在工作面两端头20-30m范围内斜切进刀割三角煤。特点为简化了进刀工序，工作量均衡，窝工现象少，提高了采煤机的装煤率为推溜、移架创造了有力条件。 工艺说明：液压支架全截深推进，采煤机前后滚筒一次回采设计高度煤层，一个行程割一刀煤。 特点：① 煤机在往复割煤中，前后滚筒实现上下角色转变，两摇臂、滚筒负荷分配比较均匀。② 煤机司机、支架工单行程完成一次割煤过程，劳动强度较低。③ 回采后，支架及时跟进，有利于顶板的支护管理。④ 刮板机上下窜动平衡较小，容易控制。⑤ 机尾方向割煤时，大块卡在破碎机前，煤机暂停或前后运动，正常生产中断。⑥ 因大块煤的影响，刮板机负荷变化较大，链条断链事故较多。⑦ 为提高产量，煤机割煤时行进速度依靠截割反馈进行自动调节，摇臂、滚筒负荷较重，对机械润滑要求较高。⑧ 回采割煤需两个煤机司机配合。 3 半截深割煤：液压支架半截深推进，采煤机两端头全截深割煤，中部半截深割煤，两个行程割一刀煤。煤流均匀变化较小，生产环节连续性强，设备故障较少。 特点：① 煤机前后滚筒负荷相当，往返实现上下位置交换，机械润滑良好，故障少。② 生产中煤流均匀，三机负荷变化较小，事故率低。③ 煤机、三机生产中负荷较小，电流低，一定上可延长电气设备、部件寿命。④ 刮板机上下窜动较小，易于控制。⑤ 煤机、工作面工作人员往返两行程完成一刀煤，煤机行走距离远，人员劳动强度大。⑥ 由于每次要实现液压支架两端头全截深、中部半截深推进，对支架工业务技术素质要求较高。 在煤机支架联动自动化割煤时，参数的设置就更为重要 ⑦ 由于中部支架半推，煤机半截深割煤，存在顶板不能及时支护的问题。⑧ 回采割煤需两个煤机司机协调配合。 4 端部斜切进刀：采用端头斜切进刀，采煤机割到端头后，将前滚筒降下来，返回进行斜切进刀，同时液压支架滞后采煤机跟机移架，如附图a所示;直到走完弯曲段进入溜子的直线段，然后向机头方向依次将溜子推直，如附图b所示;采煤机升起前滚筒沿溜子机尾方向运行割三角煤，如附图c所示;割完三角煤采煤机割煤返回，然后进行正常割煤，完成采煤机的进刀如附图d所示。采煤机在机头的进刀方式同在机尾进刀方式相同。 端头斜切进刀进刀距离确定为：D 2 L煤机+ L弯曲 式中：D—进刀距离，m; L煤机—采煤机机身长，m; L弯曲—运输机弯曲段长度，m。 3、液压支架移架方式 选择移架方式不仅考虑移架速度，还要考虑对顶板管理的影响。 单架依次顺序式：支架依次前移，移架步距等于截深，操作简单，保证质量，适应不稳定顶板。移架速度取决于泵站流量及阀组和管路的乳化液通过能力、支架所处于状态及操作方便程度、人员操作技术等因素。移架中操作调整时间约占移架总时间的60%-70%。 依次顺序式达到额定工作阻力时间长，分组间隔交错式较快，全卸载与带载移架对顶板管理影响较大。不卸载或部分卸载有利于控制顶板，尽量采用。