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基于ANSYS的金属切削过程模拟 Simulation of metal cutting process base on ANSYS 朱江新，夏 天，阳 平，黄 江 ZHU Jiang-xin, XIA Tian, YANG Ping, HUANG Jiang （广西大学 机械工程学院， 南宁 530004） 摘 要：本文基于有限元分析软件ANSYS强大的大变形分析功能，使用二次开发工具APDL和FORTRAN 语言进行二次开发，对金属切削过程进行有限元分析。完成了铝合金A6061材料正交切削过程的全程模拟，并通过试验验证了计算结果，本文给出的二次开发算法具有重要的实用价值。 关键词：数值模拟； ANSYS； 二次开发 中图分类号：TG506 　 文献标识码：A 　 文章编号：1009-0134(2010)11(上)-0032-03Doi: 10.3969/j.issn.1009-0134.2010.11(上).11 0 引言 有限元模拟技术在机械制造工程领域应用日益广泛，借助有限元模拟技术，可以直接求出变形体内部有关变形速度、应力、应变参数分布规律，为设计人员提供直观的物理数据，对深入研究切削机理、设计和选用相关的切削工艺参数提供参考依据和理论指导。 ANSYS系统具有强大的前、后处理和求解功能，通用性很强，但是在ANSYS中没有用于金属切削模拟的专用分析模块。本文基于ANSYS大变形模块，采用二次开发工具APDL和FORTRAN语言，对金属切削模拟分析算法进行二次开发，完成了铝合金A6061正交切削过程的全程模拟。 图1 金属切削有限元模型 2 模拟算法 在金属切削模拟过程中，刀具和工件的边界约束条件都在不断地发生变化，如何正确地处理这些边界约束是模拟分析成功的关键所在。ANSYS软件在求解过程中不会对模拟分析过程中这些边界约束条件进行自动分析和处理，如：切屑-基体分离、切屑脱离刀具、切屑-刀具边界约束、网格重划分等，本文针对这些问题的处理，所给出的二次开发的算法流程如图2所示。2.1 网格畸变及处理2.1.1 网格畸变判断 1 金属切削分析模型的建立 铝合金A6061材料的分析单元类型选择VISCO106大变形单元，弹性模量E=70Gpa、泊松比μ=0.3，其应力-应变关系式为[1,2] ： 刀具选用PLANE182单元类型，弹性模量E=210Gpa、泊松比μ=0.3。 切削几何模型由两个矩形图形叠加而成，切削层尺寸：25mm×1.2mm，下面的工件尺寸：25mm×3mm，右边四边形为刀具，工件划分700个单元，刀具划分16个单元。对工件底部所有的节点进行全约束，约束刀具的Y方向自由度，给刀具施 加向左的位移载荷，有限元分析模型如图1所示。 本文在模拟计算过程中选用的单元类型是平面四边形四节点等参单元，为了保证四边形四节点等参单元的模拟精度和求解顺利进行，角度取值范围为 （i=1,2,3,4），当角度不满足上式的条件时，说明单元已经开始畸变，需要重新生成规则的有限元网格。2.1.2 新网格系统生成 网格发生畸变后，需要重新生成规则的有限元网格系统，这是保证数值模拟计算顺利进行下去重要的条件。对于新网格系统生成的方法有[3]：网格重新划分和对旧网格系统中畸变单元进行局部调整两种方式。本文使用ANSYS软件中的网格划分功能对发生网格畸变的部位进行网格重划分，然后再整合新划分的网格单元与旧网格系统中未发生畸变的部位。 2.1.3 新、旧网格系统之间参数传递 确定好新、旧单元之间的分割面积大小和等效应力、应变后，把旧单元与新单元重叠的面积和该旧单元的等效应力、应变代入到面积加权平 方公式 个统一的标准，目前所用的分离准则主要有几何准则和物理准则两种类型。 本文采用几何-节点等效应力的综合判断准则对切屑分离进行判断。处理流程如下：判断该刀尖前节点的等效应力是否已经开始小于设定的临界应力（临界剪切应力），如果大于临界值，则解除耦合约束；如果小于临界值，则搜索分离线坐上距刀尖最近的节点，提取刀尖节点 坐标值，使用距标值与刀尖前最近的节点 ，如果（，设定的临界值），则解除刀尖前节点的耦合约束条件，实现切屑分离。2.3 刀-屑脱离判断 切屑边界节点在前刀面的约束下，只能沿前刀面的切线方向移动，并且距刀尖越近所受的接触压力越大，为防止因接触压力过大而使切屑节点进入到刀具内部，必须对与刀具已经发生干涉的节点坐标进行修正；已分离的切屑节点与前刀面的距离足够小时，必须把该节点修正到前刀面上来，使其受到前刀面的约束。为使分离的切屑节点受刀面约束，采用几何方法对其坐标进行修正，过该节点做刀面垂线，得到垂线与刀面的一个交点，求出交点的坐标并使用该点坐标修正原来的节点坐标。受刀面约束的节点在刀面上运行到一定的高度后，节点脱离前刀面成为