全方位精益生产式JIT实务(李文发)-中华讲师网.docVIP

课题：全方位精益生产方式JIT实务 一、【培训对象】 公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理、项目经理、工业工程师、物流工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等。 二、【培训时间】 2天/12小时。 三、【课程背景】 精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。 精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。 四、【培训目标】 ◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用 ◆ 提升改善意识和改善能力 ◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法 ◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等 ◆ 缩短生产周期时间、提升生产效率。 五、【课程大纲】 第一部分 精益思想认识篇 1、主题导入 ◆请大家思考几个问题 ◆企业生存的法则 ◆企业使命及其实践 ◆企业持续生存之道 2、精益生产价值体系 ◆ 精益生产的起源 ◆精益生产五项原则 ◆ 精益生产的核心价值 ◆ 改善给企业带来的影响 ◆ 中国企业实施精益生产的障碍 ◆ 精准生产方式的竞争优势 ◆JIT生产系统追求的目标 第二部分 精益意识篇 1、品质意识 ◆对待质量问题的正确心态 ◆T Q M 的核 思想 ◆改善的工具: SDCA – PDCA ◆解决问题五步法 ◆质量：不仅仅是“结果面”的质量 ◆对待缺陷，三不政策 ◆差错预防 ◆防错十大原理 2、成本意识 ◆对成本的重新思考 ◆降低成本的手段 ◆降低成本的优势 ◆产品成本的构成 ◆降低成本——消除7种浪费 ◆ 企业常见的7+3=10种浪费 ◆ 识别并挖掘浪费 ◆ 寻找浪费的4M方法； ◆ 消除浪费和零缺陷 ◆ 如何有效的消除库存 ◆案例分享：某企业现场典型浪费剖析　 3、交期意识 ◆如何缩短交付周期 ◆ 时间与影响 ◆缩短交付周期：成批或流动 ◆从流程图入手，缩短交付周期 ◆小批量策略 ◆流动生产 4、全局意识 ◆ 对整个制造流程进行分析 ◆ 对单面流程进行分析的危害 ◆ 不断的改善 第三部分 精益现场管理和班组建设篇 1、现场组织管理——5S / 6S / 7S 2、现场组织管理- 目视管理 ◆目视管理九大要点 ◆九大目视管理对象 3、现场组织管理-色标管理 4、现场组织管理-地址系统 5、现场组织管理 - 操作图表卡 6、作业标准化 7、团队建设 / 员工参与 ◆受某一改革影响的人需要参与实施这个改革 ◆成立自然工作小组-QCC ◆团队的Training（多功能） ◆团队的安全——绿色十字日历 ◆团队的有效沟通——对上、对下和横向沟通 ◆团队的激励 第四部分 精益生产体系改造篇 1、全员设备维护——TPM ◆企业运行有效性之目标 ◆生产报告及图示——依事实管理，用数字说话 ◆生产中的设备能力损失 ◆通过提高总的设备效性（OEE）改善生产率 ◆全员设备（预防）维护 ◆TPM 的五大支柱 ◆一些关键的维修数据 ◆责任人 / 操作员的观念 ◆TPM 是一种模式转变 ◆TPM 目标 ◆持续改进 5 Why 2、快速转换 ◆换型时间定义 ◆快速作业转换 ◆作业转换改善要点 ◆内部作业转换 VS. 外部作业转换 ◆将外部转换作业标准化 ◆快速转换的原则 ◆排除一切调节过程—不断培训学习，提高水平 ◆快速换型八步法 ◆快速反应信号 - Andon 板 3、工序的布局和设计 ◆ 工序改善的步骤 ◆流线化生产的意义 ◆水平布置和垂直布置的比较 ◆生产线U形化 ◆ 弹性的生产线布置 ◆整体上呈一笔画布置 ◆案例：生产别针的产品工序流程图 ◆基于 5WIH 的调查表 ◆IE 改善4原则 ◆ 工序平衡 ◆案例分享：某公司精益生产流水线实施案例 ◆消除系统瓶颈和变差 ◆对工位定期评审 4、精益拉动式系统实施 ◆生产模式演变 ◆推进式（Push）控制系统计划 ◆拉动式（Pull）控制系统计划 ◆精益生产计划的特点 ◆推行精益生产大大提高库存周转率 ◆拉动系统的条件——物料运送路线 ◆拉动系统的基础——物料存放系统 ◆拉动系统的结构——发送拉动、生产拉动、外部拉动 ◆拉动系统的关键——物流和信息流 ◆拉动系统工具——工序看板、补充看板 ◆拉动系统介绍: 单点节