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中国二重8万吨大型模锻压机安装技术 结构：800MN大型模锻压机主体部分 压机本体主要由12种组件组成，包括： 机架、下固定梁、活动横梁、上板梁、垂直穿孔系统、移动工作台、底座装置、中间顶出器、回程缸、侧顶出缸、同步缸及主工作缸等，总重2万多吨。 该压机本体占地面积约900平方米，压机安装总高度为40米，其中地面以下高度达14.725米，设备总重量超过20000吨，100吨以上大件达68件，大件起吊最大重量为435吨（上十字键组件），单件最长为36.19米（C形板）。 800MN大型模锻压机液压部分 设备总重1500多吨 ，泵站占地面积约2540平方米（地下），其中泵的总台数为101台；阀块总数为34台；管道最高工作压力63Mpa，管道总长度超过200千米。 一、项目背景 800MN模锻压机是关系国防安全和国家经济命脉的重大工程项目，主要为解决航空工业大型整体结构件毛坯的瓶颈，促进大型模锻件制造技术的消化、吸收和创新，为我国大型飞机的研发创造条件。 我国长期以来由于大型模锻压机装备水平及其生产能力的制约，在发展大型军用运输机、大型军备动力核心部件的制造能力受到严重限制。 2007年11月15日，国家发展和改革委员会批准了中国二重800MN模锻压机建设项目《国家发展改革委关于中国第二重型机械集团公司建设大型模锻压机项目可行性研究报告的批复》。 国际大型模锻压机的发展情况 美国于1955年建成两台450MN重型模锻水压机； 原苏联于上世纪60年代建成两台750MN重型模锻水压机； 法国亦于上世纪70年代从原苏联购进一台650MN多向模锻水压机。 这些重型模锻水压机所生产的优质整体锻件，使美、俄、法三国在航空航天产品上雄居世界前列，在国际军事斗争和政治斗争中长期处于世界领先位势。 三、800MN大型模锻压机安装难点 A、该设备外形尺寸大，整体重量和单件重量都是二重万信设备工程公司承接的设备之最，是目前世界上最大的一台模锻压机，尚无可供借鉴的安装工艺。 B、该设备结构复杂，装配工艺要求高。其装配尺寸链、公差要求及装配位置度都具有相当的难度。 C、该设备大件吊装的高度及中部部件移送的难度都前所未遇。 D、安装现场行车的起吊能力不足，给现场卸车、转运及组装修磨都将造成很大的困难。 E、为完成该压机部件的装配工作，需要投入大量的工装、辅机具及专用设备。 F、设备单件摆放位置及承压对厂房地面基础要求都相当高，需要一处专用场地。 800MN大型模锻压机主体部分 主要创新技术： 1）超大体积二次灌浆温度控制技术 2）内置桁架支撑技术 3）C形板二级翻转吊装技术 4）C形板吊装变形实时监测技术 5）上十字键安装精密控制技术 6）夹紧梁大拉杆二次加热精密预紧技术 7）捆绑式机架安装上下同轴度的精密控制技术 8）小直径厚壁高压管道TODF监测技术 9）30CrM厚壁钢管焊后热处理技术 10）超高压感到焊接变形控制技术 1、内置桁架支撑技术 1.2 C形板安装的难点 C形板在安装过程中需要进行支撑与定位，由于C形板的结构特点造成如下几点困难: C形板长36.19米，单件重250吨，因此造成安装所需的桁架使用量巨大，强度要求高； C形板宽4.65米，结合安装地坑现状，因此需要一复杂的C形板吊装通道以便进行C形板的吊装。 1.3 内置桁架支撑技术的采用 针对以上2个主要难点，结合对比各种方案，最后采用内部桁架代替外部桁架，并对内部桁架结构强度进行了各种极限工况下的有限元分析。 1.3、内置桁架支撑技术的创新成果 首次在大型压机的安装中采用了内置桁架支撑技术，解决了C形板捆绑式机架的安装定位和支撑难题； 巧妙地避开了支撑C形板自身重量，受力方式转为防止其倾翻的侧向力，极大地降低了C形板安装对桁架的刚度，强度要求； 桁架可内置爬梯，操作平台，有效解决了其余部件高空施工难题； 通过方案对比，较外置式桁架平台节省工装重量约2000吨，按3万/吨计算，可节省成本6000万； 采用内置桁架有效的利用并节约了空间，为C形板安装提供了充分的空间位置。 2、C形板二级翻转吊装技术 2.1、C形板翻转的难点 由于C形板自身结构特点，造成C形板在翻身过程中会出现以下几个难点： C形板变形的不确定性； C形板过重心所产生的冲击； C形板翻身过程中出现的不可预测的因素。 2.2、C形板二级翻转吊装技术的采用 采用C形板二级翻转吊装技术，并设计了专用的翻转工装。利用翻转工装对C形板翻身进行了定位，并通过工装上的两个铰链支点的转换防止了过重心所产生的冲击，最后对翻转工装及C形板运行过程进行了有限元分析，理论验证了方案的可行性。 此方法具有很强的过程可控性，尤其是对于大型细长板件而言，可以有效避免由于翻转吊装过程中重心的转移而引起的冲击与晃动