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第三章 常用加工方法综述 §3－1 车削的工艺特点及其应用 车削特别适于加工回转面，车床类型有卧式、立 式、转塔、自动和数控车床。 一、车削工艺特点 1、易于保证工件各加工面的位置精度 ﹡例如易于保证同轴度要求：利用卡盘安装工件，回转轴线是车床主轴回转轴线；利用前后顶尖安装工件，回转轴线是两顶尖的中心连线。 ﹡易于保证端面与轴线垂直度要求：由横溜板导轨，与工件回转轴线的垂直度保证。 2、切削过程较平稳 避免了惯性力与冲击力，允许采用较大的切削用量，高速切削，利于生产率提高。 3、适于有色金属零件的精加工 有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时，不宜采用磨削加工，需要用车削或铣削等。用金刚石车刀进行精细车时，可达较高质量。 4、刀具简单 车刀制造、刃磨和安装均较方便。 二、车削的应用 ﹡车床上使用不同的车刀或其它刀具，可加工各种回转表面如：内、外圆柱面，内外圆锥面、螺纹，沟槽，端面和成形面等。 ﹡车削可加工单一轴线轴、盘、套类等零件，也可加工多轴线零件（改变工件安装位置图3－2） ﹡加工精度 IT8~IT7，Ra=1.6~0.8 §3－2 钻、镗削的工艺特点及其应用 一、钻削工艺特点 由于钻头的强度、刚度有限。容屑、排屑、导向、冷却和 润滑都困难，因此钻削的加工困难，质量不高。 1.容易产生“引偏” ﹡引偏概念 1)由于钻头弯曲而引起孔径扩大，孔不圆； 2)孔的轴线歪斜。 ﹡引偏原因： 1)麻花钻是最常用刀具，由于其细长而又有两条较深的螺 旋槽，刚性差（下页图） 2)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向 作用也很差。 二、钻削的应用 IT10以下，Ra大于12.5，要求高时需进一步加工, 成批大量生产中，广泛用钻模，多轴钻，组合机床 三、扩孔、铰孔 1、扩孔（见图） 用扩孔钻，扩孔可作为孔的半精加和钻孔比的特点 (1)切削刃不到中心，避免了横刃和横刃引起的一些不良影响 (2)切屑窄，易排出，不易擦伤已加工表面。容屑可做的较小较浅，提高了刚度 (3)刀齿多(3～4个)，导向作用好，切削平稳，生产率高，一般情况，IT10~IT9，Ra为3.2～6.3 2、铰孔 铰孔是精加工方法之一,一般，IT9~IT7，Ra为 0.4～1.6 铰孔特点: (1)铰刀具有修光部分，可以修光孔壁，校准孔（见图） (2)铰孔余量小，使切削力较小，且切削速度较低， 所以切削热较少，因此工件的受力变形和受热变形较小。 且切削速度较低，不易产生积屑瘤。 四、镗孔 ﹡用镗刀对已有孔进行再加工，称为镗孔。对较大孔，内 成形面，孔内环槽和位置精度较高的孔系等，镗削是唯一 合适的加工方法。 ﹡一般镗孔：IT8~IT7，Ra为0.8～1.6 精细镗： IT7~IT6 ，Ra为0.2～0.8 1、单刃镗刀镗孔(刀头结构与车刀类似) (1) 适应性较广，灵活性较大,可粗加工，半精加工，精 加工。一把镗刀可加工直径不同的孔。 (2) 可以校正原有孔轴线歪斜或位置偏差。 (3) 生产率较低，较适用于单件小批量生产单刃镗刀的 刚度较低，为减少变形和振动，采用较小的切削用量，另 外，仅有一个主切削刃工作，所以生产率较低。（见图） 2、多刃镗刀镗孔 多刃镗刀的镗刀片是浮动的，两个对称的切削刃产 生的切削力，自动平衡其位置。 (1) 加工质量较高 刀片浮动可抵偿偏摆引起不良影响，较宽的修光刃 可减少孔壁粗糙度值。 (2)生产率较高，两刀刃同时工作，故生产率较高。 (3) 刀具成本较单刃镗刀高。 浮动镗刀主要用于批量生产，精加工箱体 零件上直径较大的孔。（见图） §3－3 刨、拉削的工艺特点及其应用 一、刨削的工艺特点 1、通用性好 可加工垂直、水平的平面，还可加工T型槽、V型槽，燕尾槽等。 2、生产率低 往复运动，惯性大，限制速度，单次加工，但狭长表面不比铣削低 3、加工精度不高 IT8~7，Ra为1.6~6.3 但在龙门刨床上用宽刀细刨，Ra为0.4~0.8（见图） 二、刨削应用 ﹡刨削主要用在单件，小批生产中，维修车间中 ﹡主要应用：图3—19 ﹡牛头刨：一般不超过1000mm长度。 龙门刨：加工长度、宽度都较大，济南二机床，B236龙门刨：20×6.3m ﹡插床（立式牛头刨，见图） 可加工内表面、四方孔、六方孔、键槽等。也可加工盲孔、有台肩内表面。 三、拉削（见图） ﹡根