大学物理3.4基本轮廓加工(四)_螺纹加工.pptVIP

基本轮廓加工 四 螺 纹 加 工 一、实训目的与要求 工件坐标系的建立与刀补值的设置方法 进一步掌握螺纹参数的计算以及螺纹车 削加工程序编制 的方法和加工工艺以及常用编程指令 掌握螺纹车削加工及精度检验 二、实训难点与重点 重点掌握螺纹加工的程序编制方法 熟练掌握螺纹车削加工程序编制， 螺纹加工以及精度检验 三、零件图 四、工艺分析 零件几何特点： 零件加工面主 要为端面、外圆、 退刀槽以及M30×1.5 的螺纹。尺寸要求如图所示。 加工工艺 加工工序： 毛坯为?40×85的棒料，工件材料为45钢。加工部位主要是?36的外圆、?24×5的退刀槽以及M30×1.5的外螺纹的车削。根据零件图样要求，可以选用CJK6136机床进行加工。 工件坐标系的建立 工步（１） 1）平端面 用G94进行 工步（２） 2）外圆粗车 用G90进行,留 0.5mm的精车 余量 工步（３） 3）外圆精车 用G90进行 达到尺寸要求 工步（４） 4）切退刀槽 刀宽为4mm 用G01切 工步（５） 5）螺纹车削 用G92 指令 分4次车 工步（６） ６）用切断刀切断工件 切断刀宽4mm,用G01指令 进行切削 刀具及切削参数的选择 主要训练指令 Ｇ32、G92 G32 G32 X U _ Z W _ F_; 格式中的X（U）、Z（W）为螺纹终点坐标，F采用旋转进给率表示螺纹的螺距。 ①切削螺纹时，一定要保证主轴转速不变，故不能用G96指令而要用G97。 ②在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效 固定l00％ 。 G32 用G32加工螺纹时，由于伺服系统本身具有滞后特性，会在起始段和停止段发生螺纹的螺距不规则现象，故应考虑刀具的引入长度△1，和超越长度△2，一般Δ1为2~5mm，对于大螺距和高精度的螺纹取大值；Δ2一般取Δ1的1/4左右，若螺纹的收尾处没有退刀槽时一般按45°退刀收尾。 G32 ④因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 ⑤螺纹加工中的走刀次数和进刀量 背吃刀量 会直接影响螺纹的加工质量 G92 螺纹切削循环——G92。 该指令适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 其用法和轨迹与G90直线车削循环类似。 G92 直螺纹切削 格式： G92 X U __ Z W __ F__ 其中X U __ Z W 为 车削循环中车削进给 路径的终点坐标， F 为螺纹螺距。如图所示。 实训零件程序编制 O1000 N15 M03 S500; 启动主轴 N20 G00X100 Z100; 回刀具换刀参考点 N30 T0100 ; 换1号刀 N40 G00X42 Z3; 刀具定位 N50 G94 X0 Z0 F50; 端面车削循环 N60 G90 X38 Z-59F100 外圆车削循环 N70 X36.5 ; N80 X35 Z-29.75; N90 X32; N100 X30.5; N110 G00X100Z100; 快回换刀点 N115 T0202； 换2号刀 N120 S1000； N121 G00X45 Z2； 刀具定位 N122 G90 X36 Z-59 F50； 外圆车削循环 N123 X30 Z-30； N123 G00X100 Z100 S400；快回换刀点 N124 T0200； 取消2号刀补 N125 T0303； 换3号刀 N130 G00 X40 Z-30； 刀具定位 N140 G01 X24 F30； 切槽 N150 G04 X2； 暂停 N160 G01 X45 F150； 退刀 N170 G00 X100 Z100； 快回换刀点 N180 T0300； 取消3号刀补 N190 T0404； 换4号刀 N230 G00 X 34 Z5； 刀具定位 N240 G92 X29.2Z-26 F1.5; 螺纹车削循环第一次进给,螺距 1.5mm. N250 X28.6; 第二次进给 N260 X28.2; 第三次进给 N270 X28.04; 第四次进给 N275 X28.04; 光刀 N290 G00X100Z100; 快回换刀点 N300 T0400; 取消4号刀补 N310 T0303; 换3号刀 N320 G00X42Z-59; 刀具定位 N330 G01X2F30 S400; 切断工件 N350 G01X42F150; 退刀 N360 G00X100Z100; 快回换刀点 N370 T0300; 取消3号刀补 N390 M05; 主轴停止 N400 M30’ 程序结束 % * 端面 切削 外圆粗车循环 精车循环切削