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标识和可追溯性控制程序 1 目的 为加强对产品实现过程中的原材料、零部件、最终产品的状态标识以防止误用，有效的实现追溯性、满足《特种设备安全技术规范》的要求而制定本规则。 2 适用范围 适用于本公司产品的状态标识和实现追溯要求的管理过程。 3 引用标准 TSG Z0004-2007 《特种设备制造质量体系基本要求》； GB/T19001-2000(idtISO 9000-2000) 《质量管理体系-要求》。 4 职责 4.1 项目管理部 负责对库存的原材料、毛坯料、半成品、产成品进行标识。 4.2 采购部 负责对采购品进行标识并达到实现追溯的目的。 4.3 制造部 负责加工过程中的状态标识、隔离并进行状态标识的维护和移植。 4.4 品管部 负责检验过程中产品状态标识的确认、标识的判定和追溯性的维护。 5 程序要求 5.1 标识的范围 本公司标识的范围分为：原材料、半成品、成品、废品。 5.2 产品的状态标识 5.2.1 状态标识分类： 5.2.1.1 本公司产品的检验状态标识分为以下五类 A、合 格：经过检验符合预期要求的原材料、半成品、成品和购入品的状态标识； B、不合格：经检验不符合预期要求的原材料、半成品、成品和购入品的状态标识； C、待检：处于刚购入或者在加工、已经组装状态的原材料、半成品、成品和购入品的状态标识； D、待处置：经过检验不符合预期要求但是有维修或者再利用的价值等待判定； E、报废：经过检验严重不合格没有再利用价值的产品、零部件等的状态。 5.2.1.2 本公司产品的加工状态标识为： A、待加工：原材料、毛坯、半成品等经检验合格处于可以投入生产的加工状态； B、在加工：正处于加工过程之中的状态； C、已加工：已经加工完毕等待检验的状态； D、返 修：经检验不合格需要再加工的状态。 5.3 本公司产品的批号标识 为实现产品重要部件的可追溯性，本公司对产品主要部件作唯一性的标识：批号、炉号等。具体标识方法如下： 5.3.1 原材料的批号标识 5.3.1.1 铸件的批号标识――炉号 a) 铸件的采购，采购员应确保采购铸件有相应的材质报告，铸件上规格、型号、材质号、炉号等清晰、准确。由检查员检验其符合性，合格后入库，库管员做标识分类；检查员作《受入检查记录》； b) 铸件的批号以本身铸成的炉号为唯一性标识。 5.3.1.2 锻件及棒材标识――编制批号 锻件及棒/板材的采购，采购员应确保采购产品有相应的材质报告，锻件、棒/板材供应 商要用字头打印、记号笔写字等方式将型号、规格、材质、炉号等标记在对应实物上（较小件可以采用合理的方式标记），作到标记明显，不易遗失。由检查员检查其符合性，合格后入库，由库管员进行编号、分类。由检查员作《受入检查记录》； b) 已经做好标识的棒材由生产部用《出库单》整根领出分次切割使用。棒材下料员按《加工路线单》要求下料并履行发放职责，下料同时要将材质、编号等标识用打字头、记号笔书写等合理方式移植到每个工件上，并在《材料使用记录》的“发放人”栏签字。 5.4 产品实现过程中的标识以及标识移植 5.4.1项目管理部将经过批准的生产计划下发到采购部、生产部，同时《加工路线单》下发给生产部。《加工路线单》内容包括：品名、规格、材质、炉号(编号)、数量、日期及工序担当人。 5.4.2 下料员/库管员接到计划单和《加工路线单》后，按计划规格、材质、数量进行下料或者发放。下料员/库管员要将材料的炉、批号要移植到《加工路线单》上。同规格、同编号填写一张《加工路线单》内，不同规格、材质和编号应分别填写多张《加工路线单》。《加工路线单》中的内容要同时填写在《材料使用记录》中，以加强追溯性。《材料使用记录》的内容有：项目号、批号、图号、计划流水号、日期、领用人等。 5.4.3 由领料员到下料处/库房签字领取加工用料，下料员/库管员作记录。每块料对应的图纸和《加工路线单》不得损坏和丢失，由每道工序的担当者进行保护并负责标记移植。领用者在《材料使用记录》中履行签字手续。 5.4.4 部件加工完成后，放到“待检”区域，检验员检验每个部件的尺寸、数量及材质、《加工路线单》内容是否准确、符合，检验合格后检查员将永久可追溯标识刻/写在工件上的明显处（阀体炉号在铸造时已经铸上）。最后放入“合格”区域，通知搬运员可以入库保管。 5.4.5 库管员对入库零部件进行分类、分区存放，标识清晰，并定期对各部件上的标识进行检查、确认。 5.4.6 库管员按《材料表》统计产品配套情况，各部件齐全后进行组装前的配套发放；每一台或相同规格的产品分配在同一个物品箱内，并附带《材料表》。 《加工路线单》是填写“炉、批号”的依据；如果《加工路线单》不清晰或者丢失，应追溯到《材