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HGM―B型高摩合成闸瓦生产中出现裂纹分析及措施 摘 要：针对HGM-B型高摩合成闸瓦生产过程中容易出现裂纹缺陷问题，系统分析其形成原因，并从原材料、成型工艺参数和模具设计等三方面提出了相应的防止措施。 关键词：高摩合成闸瓦；原材料；成型工艺；模具 1 概述 随着科技进步和铁道车辆高速重载的发展，HGM-B型高摩合成闸瓦作为铁路货车制动系统中的重要配件，已得到全面推广应用。我公司自2007年6月取得HGM-B型高摩合成闸瓦生产资质以来，在生产中有时会出现裂纹等质量问题，针对问题，经分析研判和反复的生产实践，通过采用对原材料、成型工艺和模具等方面进行重点卡控等手段，闸瓦的裂纹问题得到了有效的控制，提高了闸瓦的外观和内在质量，保证了铁路运输安全的需要。 2 产生原因 HGM-B型高摩合成闸瓦主要由瓦背和摩擦材料经高温热压而形成，其摩擦材料由粘结剂、耐热补强剂、填料和助剂组成，其中丁腈橡胶和改性酚醛树脂为粘结剂，石墨、铝矾土、钾长石粉、还原铁粉、海泡石和沉淀硫酸钡为填充料、钢纤维和复合纤维为耐热补强剂，硫磺、促进剂、氧化锌和硫酸钡为助剂。上述原材料按一定比例混合后，经塑炼、混炼、破碎等工序便形成了生产高摩合成闸瓦的摩擦材料。HGM-B型高摩合成闸瓦见图1所示。 从上述高摩合成闸瓦的生产过程和原材料构成看，产生裂纹缺陷的原因存在多元性，通过对摩擦材料自身特性及各个生产环节系统分析，具体产生裂纹的主要原因如下： 2.1 内部气体压力产生的裂纹 HGM-B型高摩合成闸瓦的生产过程是一个复杂的物理和化学反应过程，其中粘结剂改性酚醛树脂化学反应形成水并释放出氨气等，此外，原材料本身含有水等挥发性物质，在压制过程中，挥发性物质产生的气体会在在高温下膨胀，如果这些气体不能被顺利从闸瓦体中排除，在脱模、卸除压力时，由于闸瓦体内部气体压力较大，而摩擦材料仍处于较高温度具有一定弹性，闸瓦体内的气体膨胀逸出，从而使闸瓦体表面出现裂纹。 2.2 固化处理过程中形成的裂纹 在固化处理过程中，粘结剂改性酚醛树脂会继续发生化学反应，体积收缩，造成压制材料产生应力，从而造成在摩擦体和钢质瓦背之间产生裂纹。 2.3 脱模过程中形成的裂纹 在从模具中卸出合成闸瓦时，模具强度和刚性不够，导致闸瓦受力过大产生裂纹；压力机上下模板不平，顶出装置设计不合理，如果脱模时顶偏，造成闸瓦局部受力过大，使高温下的闸瓦受力不均也易产生裂纹。 2.4 模具加热不均匀造成的裂纹 如果模具加热管分布不均匀，整个模具就加热不均匀，使合成闸瓦的固化速度及程度不均匀，这不仅会导致局部应力分布不均，也不利于低分子挥发物排出，很容易导致裂纹。 3 防止措施 针对上述产生裂纹的原因，我公司通过从原材料、成型工艺参数以及模具等生产环节进行重点卡控，从而可有效控制裂纹缺陷的产生。HGM-B型高摩合成闸瓦生产工艺流程如图2所示。 3.1 控制原材料水分 在称量配料前首先检查原材料是否受潮、结块，出现受潮、结块现象不能投入使用，同时为了有效控制原材料水分，对原材料进行烘干处理，使其水分控制在0.8%以下，这样可以解决由于原材料挥发水分过高而引起的裂纹问题。 3.2 调整成型工艺方法及参数 压制过程中的压制温度、压制压力和保压时间是成型工艺主要三个控制参数，合理调整成型工艺参数，可有效控制裂纹的产生。 3.2.1 采用多次排气、多次加压的方法 合成闸瓦的摩擦材料在填装模具过程中容易带入空气，为解决这个问题，压制过程中采用多次排气、多次加压方式。在压制过程中，压制压力需逐步分段上调，五步压制成型。具体为：首先在上模下压后需进行排气，待第四次排气完成后，将加压至15Mpa进行压制，使模具料腔中的原料填实压紧，并尽可能多的排出摩擦材料中的空气。 3.2.2 选择合理的压制温度 合成闸瓦摩擦材料中粘结剂作用是将钢纤维、复合纤维和填充料粘结在一起，而粘结剂的固化需要一定的温度，因此，压制前，应将下压头及模腔温度控制在160±5°C范围之内，如果压制温度过低，致使固化不充分，制成的闸瓦材料强度低，易产生大面积鼓起；如果压制温度过高，则会出现靠近模壁的粘结剂过早固化，内部低分子物无法排出，泄压后易产生小气泡或裂纹。 3.2.3 选择合理的保压时间 如果压制时间过短，合成闸瓦摩擦材料中靠近模壁的粘结剂虽已固化，而内部的粘结剂尚未完全固化，卸压后内部气体膨胀，合成闸瓦材料强度不够，很容易产生大面积鼓泡或裂纹。经现场验证，五次压制保压时间分别为10秒钟、25秒钟、25秒钟、600秒钟、900秒钟为宜。 3.2.4 适当降低固化处理升温速度 固化处理中一定注意升温速度，升温速度过快，使得摩擦材料不能够固化均匀，导致闸瓦出现裂纹。 3.2.5 适当降低固化处理温度 固化处理中温度过高容易使合成材料产生应力收缩，导致闸瓦出现裂纹，为达到合