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数控加工的常用指令及简单程序的手工编制 TIME 22:52 25-02-02 TOOL - 1 DIA: 20. （注释说明编程时间和所用刀具） N10 G90 G54 G00 X170. Y-150. Z100.; （工作单节） N20 M3 S500; … … … … … … … … N140 G03 X56. Y-42. R-70.; N150 G01 Y-60.; N160 G0 Z100. G40 M05; N170 M30; （程序结束） NC程序通常由程序号码，注释语句，工作单节，程序结束语句组成。程序号码用于标识程序；由字母“O”加上四位数字组成。注释语句常用于说明程序所用刀具，刀具补正号，编程员，编程时间等信息，机床不对此语句做出响应，注释语句需写在括号（）内。程序结束语句通常使用指令M2或M30，被调用的子程序使用返回主程序指令M99。 工作单节是NC程序的主体部分，可以由顺序号码（N）+准备机能（G）+坐标（X，Y，Z）+辅助机能（M）+主轴机能（S）+进给机能（F）+结束符号（“；”）组成。工作单节可以是以上组成部分的一个或数个部分组合，但同一功能组的指令不能在同一单节重复出现，如G01和G02不能出现在同一单节。通常某一指令的参数未作更改时，该指令代码可以省略。 3 常用NC指令 3.1 G指令 G90/G91： 绝对指令/增量指令。其中G90表示NC程序中的刀位坐标是以工作坐标系原点为基准来计算和表达的。而G91则意味着NC程序中刀位终点的坐标都是以相对于刀位起点的增量来表示的。例如图1中从A点到E点再到C点的坐标用G90和G91表述分别为： G90 X100.Y80.; X150.; G91 X50.Y50.; X50. ; 图1 图2 G00/G01：快速定位/直线插位 G00快速移动到终点，其进给速度由机床参数设定，而且其X、Y、Z轴的进给速度均以最大值运动。通常在未加工时使用，用于快速定位到某一位置。 G01指令是依据程式移动单节作最短距离的直线运动，需要指定进给F值。 如图2 所示，刀具从A点出发到C点，G00指令（G00 G90 X150. Y80.;）走的轨迹是45°的直线到E点，再走一段X轴的单向运动到C点 ；而使用G01指令（G01 G90 X150. Y80.;）走的轨迹是直接从A点到C点。 G02/G03顺时针圆弧插位/逆时针圆弧插位 G02/G03有两种表达格式，一种为半径格式，使用参数值R，其格式为：G02/G03 X_ Y_ Z_ R_ F_；（_为数值）R值的正负影响切削圆弧的角度，R值为正时，刀位起点到刀位终点的角度小于或等于180°，R值为负值时刀位起点到刀位终点的角度大于或等于180°。如图3 所示，加工程式：G02 X150. Y80. R-50.; 轨迹从A点经E点到C点，所走轨迹大于180°。程式G03 X150. Y80. R50.; 的轨迹为从A点经B点到C点。使用该格式不能切削一个整圆，如需切削一个整圆时，可在圆上取一点分两段加工。 另一种为向量格式，使用参数I，J，K，其格式为：G02/G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_，在加工一整圆时，使用G02/G03 I_J_即可。I、J、K值为加工起点相对于圆心的X、Y、Z轴的向量，亦即是X、Y、Z坐标的差值（见图4）。 图3 图4 G54~G59坐标系选择，通常在加工工件时，首先要设定工作坐标系，即工件的坐标原点的机械坐标。其设置值设定在机床对应的“工件补正”中。 G41/G42刀具半径左补正/刀具半径右补正；G40刀具半径补正取消 刀具实际加工是以中心对准坐标点，在编程时可以不考虑刀具半径，使用G41/G42指令可以在使用不同半径的刀具时设定不同的补正值，其格式为：G41/G42 D_。使用G41/G42指令可用于偏移轨迹，进行试切。 G43/G44刀具长度正向补正/刀具长度负向补正；G49刀具长度补正取消 G43/G44实际上是设定工件相对于刀具的Z轴原点，所以也可以将刀具的长度补正值设为G54坐标系中的Z值，使用G43/G44指令可以指定不同的补正号，其格式为：G43/G44 H_。 G73~G79，G81~G89固定循环指令，G80取消固定循环。这些指令多用于孔加工，如钻孔，搪孔，攻牙等，这部分的常用指令将在下期作专题介绍。 3.2 M指令 M00程式停止 程序运行遇到M00指令将停止运行下一单节，按机床启动键后，重新开始运行，常应用于刀具或加工位置调整时使用。 M2/M30 程式结束 M30指令可使程式重新回到程式起始处，等待下一次加工。而M02停止在结尾位置，如需重新运行该程序，需按“RESET”键还原或者手动移动光标到起始位置。 M3/M4 主轴正转/主轴反转