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典型零件的加工工艺路线专题 1、 粗车→半精车→精车→精细车（金刚车） 2、在表中序号处填空，补充完成冲孔凸模加工工艺过程材料:T10A 硬度:56～60HRC 工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 锻件（退火状态）①： 2 热处理 退火，硬度达180～220HB 3 车 车一端面，打顶尖孔，车外圆至11；掉头车另一端面，长度至尺寸45；打顶尖孔 车床 两头顶尖顶，车外圆尺寸7±0.04，9±0.04至要求。 4 检验 检验 5 ② 淬火 使硬度达56～60HRC 6 磨削 磨削外圆尺寸和 至要求 ④ 7 ③ 线切割 切除工作端面顶尖孔，长度尺寸至53.5要求 线切割机床 8 磨削 磨削端面至Ra0.8 磨床 9 检验 检验 10 钳工 装配（钳修并装配，保证） 问题： ①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据要求填写合理的工序； ④根据前后工序填写所需要的床。 外圆柱表面的加工方案及加工精度 下料→车端面及中心孔→车外圆→检验→热处理→研中心孔→磨外圆→研磨→检验 4、请根据以下凸模零件图，制定出凸模的加工工艺过程。 凸模的工艺过程 (1) 备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为?20×55 mm。将轧制的圆棒在锯床上切断。 (2) 车削：粗车，留磨削余量，取0.5 mm。 (3) 热处理：淬火、回火，保证硬度在HRC58～60。 (4) 磨外圆：用顶尖顶两端磨外圆，刃口端磨光并保留工艺顶针凸台，其余磨合至符合图样要求。 (5) 去除工艺顶针凸台：去除工艺顶针凸台并磨平，保证总长度符合图样要求。 (6) 检验：检验工件尺寸，对工件进行防锈处理，入库。 5、请分析下图中的零件加工工艺。 凸凹模加工工艺过程卡 序号 工序名称 工序内容 1 备料 锻件（退火状态） 2 钻孔 钻三个φ10的孔和三个φ14的孔 4 线切割 割出凸凹模的外形尺寸 5 磨两大平面厚度达要求 6 磨厚度到要求 7 总装配 问题： ①根据零件图确定毛坯尺寸； ②根据前后工序填写所需要的工序和机床； ③根据前后工序填写所需要的工序和机床； ④根据前后工序填写所需要的工序和机床。工序号 工序名称 工序内容 设备 1 备料 备料，材料45 2 3 铣 铣六面，厚度单边留0.2~0.3 铣床 4 磨厚度达到尺寸要求磨侧基面保证相互垂直 平面磨床 5 钳工 划各型孔、螺孔、销孔位置 6 钳工 钻铰4×14，2×12 钻床 7 热处理 淬火 硬度达到：48～52HRC 8 平磨 平磨达到图纸厚度要求 9 检验 问题： ①根据零件图确定毛坯尺寸； ②填写入合理的热处理工序； ③根据前后工序填写所需要的工序和机床； ④根据前后工序填写所需要的工序和机床。 下料→车外圆及内孔→车外圆倒角→检验→热处理→磨内外圆→研磨内孔→检验 9、请根据以下凹模零件图，制定出凹模的加工工艺过程。 凸凹模的工艺过程 (1)备料：材料为Gr12，毛坯尺寸为50mm×50mm×65mm。 a．下料：将轧制的棒料在锯床上切断，其尺寸为：毛坯尺寸(重量)＋7％烧损量。 b．锻造：锻造到毛坯尺寸，应进行退火处理，以消除锻造后的内应力。 (2) 铣削：铣削六面。每面留磨削余量，取0.2 mm， (3) 平磨：磨削六面，两端面磨光，其余面要符合图样尺寸，保证六面垂直。 (4) 划线：按图样划线。 (5) 铣削： a．以四周边为基准，钻￠10 mm型孔到￠9.5 mm；钻￠11 mm漏料孔符合图样要求。 b．粗铣型面，周边留磨削余量，取0.2 mm，肩台圆弧面铣至尺寸。 (6) 热处理：淬火、回火，保证硬度HRC58～62。 典型零件的加工工艺路线专题 1