橡胶原材料加工和配制.docVIP

橡胶原材料加工一般分为生胶加工、配合剂加工、生胶与配合剂称量等。 块状的配合剂加工成粒状或粉状，从而便于称量和分散。常见的块状的配合剂有防A、石蜡、古马龙、SA等。 .5g，500~5Kg物料应用台称称量，误差±5g，5Kg以上物料在磅称上称量，误差为±50g。 误差范围：除了量具误差外，配合剂的称量误差应小于0.5%，超出则会影响产吕质量（特别是硫化剂、促进剂类的小配合剂）。 胶料的称量：标准生胶件应切割成10Kg以下的小块，再按配方要求准确称量后，备于投料使用，误凑巧不超过0.5%。 操作：生胶配合剂的称量配合，应严格按照每日生产计划及配方要求进行，保正精度，避免药品的漏用和错用，称好的配合剂合理装载，做好标识，按一定的规则顺序放置备用，混炼时按一定的工艺要求顺序投料。 质量控制：对具体胶料及所用的配合剂应有明确的文字标识，并设质量跟踪卡，以便质量检查及生产管理。 配合剂的称量： 原材料的称量配合是按照配方规定的生胶及配合剂品种、规格、用量进行称量和配合。 配合剂称量配合基本原则：精密、准确、不错、不漏。 称量工具选择：为减少称量上的误差，原则上规定500g以下物料应用天平称量，误差±0.5g，500~5Kg物料应用台称称量，误差±5g，5Kg以上物料在磅称上称量，误差为±50g。 误差范围：除了量具误差外，配合剂的称量误差应小于0.5%，超出则会影响产吕质量（特别是硫化剂、促进剂类的小配合剂）。 胶料的称量：标准生胶件应切割成10Kg以下的小块，再按配方要求准确称量后，备于投料使用，误凑巧不超过0.5%。 操作：生胶配合剂的称量配合，应严格按照每日生产计划及配方要求进行，保正精度，避免药品的漏用和错用，称好的配合剂合理装载，做好标识，按一定的规则顺序放置备用，混炼时按一定的工艺要求顺序投料。 质量控制：对具体胶料及所用的配合剂应有明确的文字标识，并设质量跟踪卡，以便质量检查及生产管理。 |二、 橡胶原材料的配制 单纯的天然橡胶或合成橡胶，不论是未硫化胶还是硫化胶，其性能都很差难以满足使用要求。因此长期以来人们对提高橡胶性能，改善加工方法，延长使用寿命等进行了大量的实践。结果表明，必须在橡胶中加入各种助剂才能实现上述目的，即必须通过合理的配方设计才能实现。 　　配方设计，就是根据产品的性能要求和工艺条件合理地选用原材料，确定各种原材料的用量和配比关系。 　　橡胶材料是生胶与多种配合剂构成的多相体系，橡胶材料中各个组分之间存在着复杂的物理和化学作用。目前尚不能用理论计算的方法确定各种原材料的配比，也不能确切地推导出配方和物理性能之间的定量关系。在一定程度上仍依赖于长期积累的经验。 　　　橡胶配方设计的重要性配方设计是一项专业性很强的技术工作，对产品质量和成本有决定性的影响，此外合理的配方又是保证加工性能的关键。因此配方设计在橡胶工艺中是个重要的环节。 　　配方设计的目的不单纯是为了研究原材料的配比组合，更重要的是了解原材料的基本性质，各种配合体系对橡胶性能的影响，以及与工艺性能的关系，进而了解各种结构与性能之间的关系。在谋求经济合理的同时，获得最好的综合性能，制成物美价廉的产品。 　　　　　橡胶配方设计的特点从年+发现硫黄硫化橡胶开始，橡胶配方设计已有多年的历史，在一个半世纪中，胶料的配方设计经历了一个由低级到高级逐渐发展的过程。与其他材料配方不同，橡胶配方设计有其固有的特点，这些特点概括起来有如下几方面： 　　一、橡胶配方的组成是多组分的一个橡胶配方起码包括生胶聚合物、硫化剂、促进剂、活性剂、防老剂、补强填充剂、软化剂等基本成分。一个合理的橡胶配合体系应该包括聚合物、硫化体系、填充体系、防护体系、软化体系五大部分。所以橡胶配方设计除单因素和双因素变量设计外，更多的情况下是解决多因素变量问题。 　　二、橡胶配方设计是个因子水平数不等的试验问题橡胶配方试验中，因子的水平数往往不等。运用拉丁方或正交表设计试验时，通常每个因子的水平数是相等的，这样在安排试验时将出现麻烦。例如进行这样一个配方设计：炭黑的品种作为一个因子，需试验两种炭黑，即炭黑这个因子有二个水平，而其他的因子（如软化剂用量）各有三个水平，那么我们在运用正交表。设计配方时，必须凑足炭黑因子也是三水平才能套用。然而这种硬凑的做法是不合理的，因为我们不需要为炭黑这个因素多试验第三个炭黑品种，造成不必要的人力、物力和时间浪费。这样就出现了活用正交表的问题，使许多水平数不等的试验问题得以解决。虽然这样做配方设计的试验安排和数据的计算分析显得复杂一些，不过以纸面上的配方设计和试验结果计算的麻烦来换取人力、物力和时间的浪费，还是合算的。 　　三、橡胶配方中各组分之间有复杂的交互作用所谓交互作用，是指配方中原材料之间产生的协同效应、加和效应或对抗作用。例如，各种促进剂之间