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浅谈小径管透照实用技术 　　【摘要】在石油化工装置建设过程中，小径管射线检测的一次拍片成功率往往比较低。本文介绍了一种快速且不易出错的透照布置方式和分析了2种透照方式的优劣及对透照工艺的优化，以提高小径管的一次拍片成功率。 　　【关键词】小径管；透照；曝光参数 　　射线照相是无损检测的主要方法之一，由于它能直接获得缺陷的直观图像，对缺陷的定性，尺寸的定量比较准确，而且结果可以长期保存，所以被广泛采用。同时由于射线照相对体积型缺陷（气孔、夹渣等）的检出率很高，所以在小径管探伤中得到了更多的应用。 　　1.椭圆成像透照布置的快速确定 　　外径D0≤100mm的管子称为小径管，根据JB/T4730.2-2005标准规定，同时满足T（壁厚）≤8mm和g（焊缝宽度）≤D0/4的小径管应采用倾斜透照方式椭圆成像。 　　小径管椭圆成像常规透照布置首先必须计算偏移距离，再根据偏移距离来摆正射线机和工件的相对位置，偏移距离L0计算公式为： 　　L0=（b+q）L1/L2=（b+q）[F-（D0+△h）]/（D0+△h） （1） 　　式中：L1——射线源到工件的距离； 　　L2——工件到胶片的距离； 　　△h——焊缝余高； 　　b——焊缝宽度； 　　q——椭圆开口宽度（椭圆影像短轴方向间距）。 　　小径管在石油化工管道装置、高温、高压蒸汽锅炉、热水锅炉中广泛存在。以一台300MW的火力发电机组为例：它一台1060t/h的锅炉安装焊口总数大约18000道左右，而小径管焊口就约为15000左右，约占83%。由于现场小径管规格繁多，D0、△h、b都不尽相同，实际检验过程中一一计算偏移距离略显复杂，而且由于现场安装管道所处的位置差异，拉开焦距之后再量定偏移距离也是比较困难的。一般射线机发射的X射线束约为40°左右的立体锥角，为了使被检工件焊缝处于射线辐射场之内，射线机头需有一定的偏转，偏转不当将使得被检工件焊缝处于射线辐射场之外，造成曝光失败。 　　为了提高检测效率和拍片成功率，现介绍一种适合现场检验使用的透照方法，检验方法示意如图1所示。 　　（1）根据标准要求确定射线机焦点至工件表面的距离L1，将射线机放置在这一距离位置； 　　（2）在工件的胶片侧选取点A，使A点到焊缝边缘的距离大致等于焊缝宽度； 　　（3）在工件的射线源侧选取焊缝边缘的B点； 　　（4）用一细线连接AB两点，绷紧拉直，调整射线机焦点处于D点位置； 　　（5）以D点为轴旋转射线机，使射线机窗口中心C点也处于ABD直线上； 　　使用此方法有以下优点： 　　（1）无需计算偏移距离，所以特别适合现场检测使用，可实现快速检测； 　　（2）椭圆开口宽度较好控制，成像美观； 　　（3）可以保证使用射线机的主射线进行检测，检测灵敏度较高； 　　（4）方法简便易学，现场检测不易出错。 　　2.透照3次时相隔120°和60°的选择 　　JB/T4730.2-2005标准规定，小径管环向对接焊接接头100%检测透照3次时，一般应相隔120°或60°透照3次。但是相隔120°透照和相隔60°透照对检测结果有什么区别并没有指出。经过分析，笔者认为二者之间还是有一定区别的。 　　现在以倾斜透照椭圆成像来分析二者的区别，如图2所示，如果将小径管按120°分割成等分的3个部分。因为在AB段几何不清晰度和影像畸变都最小，所以缺陷检出率无疑是最高的，现将此段称为检测最优段，则相隔120°透照和相隔60°透照检测最优段的覆盖情况如图3、图4所示。 　　由此可知，倾斜透照椭圆成像相隔120°透照3次时检测最优段可正好覆盖整条焊缝，而相隔60°透照3次时检测最优段无法覆盖到图4所示的A3-B1段，即整条焊缝的1/3区域。同理可知，垂直透照重叠成像和倾斜透照椭圆成像检测最优段覆盖情况相同。所以为了保证小径管缺陷检出率，在现场条件允许的情况下，应尽可能采用相隔120°透照。 　　3.曝光参数修正 　　因透照小径管时，焦距远大于管子直径，射线束可粗略地看作是平行入射于管子。透照厚度情况如图5所示。 　　在不考虑焊缝余高的情况下，透照厚度最小值为管壁厚度的2倍（即2T），理论最大值为假定射线束与内圆相切时的射线行程，即[2]。如果考虑焊缝余高，则透照厚度最小值不变，而透照厚度最大值为： 　　如：石油化工管道中常见的φ60×4mm焊口，在不考虑焊缝余高的情况下，最小透照厚度为8mm，最大透照厚度为30mm。若焊缝余高为2mm，则最大透照厚度为37.3mm。所以在小径管透照时曝光参数的选择应适当增加管电压，以满足透照厚度宽容度的需要。具体做法为： 　　（1）根据焦距计算所需最小曝光量：JB/T4730.2-2005标准规定700mm焦距时，AB级检测曝光量应不小