汽化器传热设计算总则.docVIP

汽化器传热设计计算总则 （成都清源低温科技有限公司技术部·王道德） 1 引言 是通过吸收外界环境中的热量并传递给低温介质使其的设备。由于其具备结构简单、运行成本低廉等优点广泛应用于低温液体器、低温贮运设备自增压器等。 实际应用中，低温工况下普遍存在结霜现象，考虑地区、温度和季节变化在内，各种的结霜面积大约占总面积的60%～85%。霜层在表面的沉积增加了冷壁面与空气间的导热热阻，减弱了传热效果，同时，霜层的增长产生的阻塞作用大大增加了空气流过的阻力，造成气流流量的下降，使的换热量大大地减少。以往的都是依据现有的相关经验来进行设计制造的，并且忽略了在结霜工况下对传热性能的影响，实际应用偏差较大，有些量不足，影响生产，过大则造成不必要的浪费。因此如何合理设计，方便工程应用是当前急需解决的问题。国内文献对此进行过不少的理论分析与实验研究，目前仍未得出一个比较实用且相对精确的关联式。本文探讨这些问题在于为的设计计算提供参考依据。 图1 空温式汽化器结构示意图 传热量的计算 由热力学相关知识可知，管内工作介质的压力在临界压力以上，温度低于临界温度时为液体，高于临界温度时为气体；在临界压力和临界温度以下时，有一相变的气—液两相区，温度高于压力对应的饱和温度时为气体，低于饱和温度时为过冷液体。如果压力高于临界压力，它的换热特点是分为预热段（临界温度以下）和蒸段（临界温度以上）两个区段，没有两相共存的阶段。因此，介质的压力和温度决定的设计方案，不同的流态传热特性有很大差别，需分别考虑、计算。 本文选定的空温式汽化器为LNG高压汽化器，LNG进口温度为-1℃，工作压力为M Pa。所以，LNG在星型翅片导热管内吸热经液相、气相两种相变过程，不考虑气液两相区阶段。 图2 星型翅片导热管结构示意图 按照热力学第一定律，器的汽化过程中吸收的总热量，有如下关系式： Q为在单位时间内的传热量KJ/s m为单位时间内汽化液体质量hout为汽化器出口气体焓值J / kg hin为汽化器进口液体焓值J / kg Ql为单排液相区单位时间内的传热量KJ/s Qg为单排气相区单位时间内的传热量KJ/s n为的排数 传热系数的确定 空温式汽化器管内流动着低温液体，液体吸热产生相变。同时表面温度低于周围环境空气的露点温度，表面结霜，不同相区霜层厚度不同，导热热阻也不同。从开启到正常运行传热与热阻要经历非稳态和稳态两个阶段：在非稳态阶段霜开始形成时表面粗糙度增大，引起传热面积增大，同时气体流速也增大，稳态工作时，汽化器表面的霜层厚度要比非稳态时的大，而且随着霜层厚度的增大翅片间的空气流道不断减小，增大了空气流通阻力进而增大传热热阻。因此，工作时相同的产气量在稳态传热时需要的传热面积要大，作为计算的上限值，而非稳态不考虑结霜的传热面积作为计算的下限值。 低温工质的传热过程十分复杂，本文对计算过程进行了适当的简化 沿管程分为两段：单相液体对流换热区、单相气体对流换热区； 2 各相区采用均相模型； 3 传热管壁仅考虑径向导热 。 总传热系数按照下式确定： 其中，总传热系数中构成值η由下式推导而得出： Rf为污垢热阻m2·K /W d1为壁厚m λ1为导热系数W / m·K d2为霜层厚度m λ2为霜的导热系数W / m·K d3为翅片厚度m λ3为翅片导热系数W / m·K d3为不锈钢内衬厚度λ4为不锈钢导热系数W / m·K η为翅片的总效率 α空气对流换热系数W / m2 ·K α1为管内流体对流换热系数W / m2 ·K b为翅片宽度m h为翅片高度m β为肋化系数项略去，最后得到如下公式： 3 3.1 空气侧对流换热系数α0的确定 由于结霜后翅片表面粗糙度增加，一般的，空气与霜层之间的换热系数α0 1. 2～1. 3 αw，αw为汽化器未结霜时的外表面换热系数。空温式汽化器都采用星型星型翅片导热管，对于星型星型翅片导热管可按空气对平壁的自然对流换热准则方程式来求解αw。 层流 Ra Gr·Pr 2×104～8×109 ： 4 紊流 Ra Gr·Pr 8×109～8×1011 ： 5 其中格拉晓夫准数Gr由下式确定： λ为空气的导热系数—W / m·K 由式 7 求得星型翅片导热管未结霜时外表面对流换热系数： 7 3.2 霜层导热系数λ2的计算 研究表明霜层导热系数主要取决于密度，但也取决于霜层的微观结构，它是霜层结构、霜层内温度梯度引起水蒸气扩散及凝华潜热释放和霜表面粗糙度引起涡流效应相互作用的结果。目前应用最广泛的是：Yonko和 Sep Sy提出的导热系数关联式： λ2 0.02422+7.214×10-4ρfr+1.1797×10-6ρfr2 8 ρρfr主要与霜层表面温度Tfr和风速ufr