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第十八章 石油化工废水处理技术 石油从地下开采出来，经过脱水稳定处理后进入到集输管线，然后输到炼油厂或油库，在厂内再次进行脱水、脱盐处理，当原油中含水量小于或等于0．5％，含盐量小于5000mg/L后，方可进入到常减压装置。在加热炉内将原油加热到350℃以上，然后进行常压蒸馏、减压蒸馏，分割出汽油、煤油、柴油、润滑油馏分，常压重油和减压渣油作为二次加工的原料。为了提高产品质量及原油的综合利用串，在炼油厂还要进行二次加工，主要装置有催化裂化、铂重整、加氢、糠醛精制、聚丙烯、焦化、氧化沥青等多套装置，由于这些装置均采用物理分离和化学反应相结合的方法，生产过程往往是在高温下进行的，这就需要消耗燃料及冷却介质(水)。 在工艺汽提及注水、产品精制水洗水和机泵轴封冷却水等工艺中，水和油品要直接接触，因而产生含油污水，含酚污水等。 炼油厂原油组分复杂．加工装置多，炼油装置大约有20套；生产基本有机原料的装置约有19套；生产三人合成材料(合成树脂、合成纤维、合成橡胶)的装置约有30套。所以石油化工废水与油田废水、生活污水不同，它具有种类多、成分复杂的特点，因而处理时工艺流程长、占地面积较大，设备多、投资较大。 第一节 石油化工生产过程中主要污染源与污染物 要治理省油化工废水，必须首先了解污染源及其产生的污染物，石油化工厂的污染源分布在各生产装置、原油罐区、供排水车间等，以下选择几个主要装置简单介绍它们的工艺及污染源、污染物。 一、常减压蒸馏装置 (1)工艺简介。 ①电脱盐：是脱除原油中无视盐和悬浮固体的丁艺，以减轻加工设备的腐蚀和堵塞，避免加热炉管结焦，同时，在电脱盐工艺中，还能去除部分易使催化剂中毒的砷及其它重金属杂质。 脱盐过程就是在原油中加入破乳剂和水，然后加热到105~149℃，在高压电场作用下，水很快凝聚沉降分离，盐类及有害物质随水排出。 ②常减压：本装置一般包括二个部分：初馏、常压蒸馏、减压蒸馏。 为了防止腐蚀．通常在塔顶注氨、碱、缓蚀剂等。 另外，在产品精制时，还要采用碱洗、酸洗、水洗，于是产生了废水、碱渣、酸渣。 本装置废水污染物主要来自常减压蒸馏塔顶油水分离器排水、电脱盐排水、酸碱洗后的水洗水。这些水都是与油品直接接触后的排水，含污染物质较多。 表11—1是常减压装置排出的废水污染物的含量。本装置的废气主要来自三顶(初馏塔顶、常馏塔顶、减压塔顶)，由于不凝气均通入加热炉进行燃烧，可回收利用热能，而不再直接排人大气减少了污染。因此，废气主要来自加热炉烟气。 本装置的皮渣主要来源于汽油和柴油碱洗等排出的碱渣。各厂根据自己的情况，利用碱渣可生产环烷酸、粗酚、硫酸钠等。还有的炼油厂采用加大塔顶注氨量代替汽油碱洗，从而减少了碱酒的排放量。 本装置的噪声主要来源于加热炉、机泵电机、空冷器风机等：(2)污染源分布见图11—1c废水污染物数据见表11—1、表11—2。 二、催化裂化装置 (1)工艺简介。催化裂化工艺是将价值较低的重质馏分油，在高温及催化剂作用下，转化为价值较高6t轻质油品及二次加工的化工原料。它能生产高辛烷值汽油，改善柴油的作六烷值，为石油化工提供丰富的原料，同时还能提供大量的民用液化气。 催化裂化原料，通常以重质馏分油为主，近年来已并发了直接用常压重油作为催化裂化的原料。 催化裂化工艺过程—般分为三部分：①反应与再生部分；②分馏部分：③吸收稳定部分。 (2)本装置废水污染源来自催化分馏塔顶油水分离器切水及富气水洗水含有大量的硫化物、挥发酚、氰化物，COD也较高。 催化裂化装置产生的含酚废水约占炼油厂总酚量的一半以上，它们来自催化分馏塔顶池水分离器排水。许多炼油厂每年从该装置排出几十吨粗酚，很有回收价值。 氰化物主要来自分馏塔顶油水分离器切水和富气洗涤水，这两处氰化物排量约占一个惕油厂总量的一半以上。 每加工1t原料油，催化装置大约排出浓度为2000～4000mg/L的COD0.5～1g，一个100×L04t／a的催化装置，1a即排出COD约1000多吨。污染物排出种类和量见表11—3、表11—4，污染源流程图见11—2。 三、催化重整装置废水的组成 催化重整为炼油厂二次加工工艺，根据生产目的不同，可生产芳烃或者生产高辛烷值汽油。 催化重整装置由四部分组成：预处理、重整、芳烃抽提和芳烃分离。 预处理的目的是将原料切割成适合重整要求的馏分，并脱除对催化剂有害的金属和非金属杂质，如砷、铅、铜和硫、氯化合物等。 重整反应器内，在催化剂作用下，使部分环烷烃、烷烃转变成芳烃。重整装置废水污染源数据见表11—5，表11—6。 本装置废水污染源来自项分馏塔顶、蒸发脱水塔、减压塔及苯塔等塔顶切水，主要排至污水系统处理。 四、延迟焦化装置 (1)工艺简介。 焦化是使重质油品加热裂解、聚合变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。