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PCB高速钻孔机的结构及关键技术 本文阐述了PCB钻床的结构，讨论了目前主流PCB钻孔机的床身、断刀检测、 　　主轴刀具的检测、光栅尺精密测量定位、钻孔深度控制、测力、压力脚等几项关键技术， 　　分析了各项关键技术在PCB钻孔机上的使用要求和发展趋势 　　一、PCB钻床结构 　　PCB钻孔机包括机身、XYZ传动机构、主轴系统、控制系统等。机身上面安装Y轴机构，Y轴机构上方设置X轴机构，X轴机构安装在机身左右两端的支架上，X轴机构的滑板上等距离装有n个Z轴机构，每一个Z轴机构的旁边均安装有刀库，Y轴机构的工作台前端等距离安装有六个启动机械手，X轴机构、Y轴机构和Z轴机构上均安装有气管、洗尘管和水冷管。机器一般采用闭坏控制，配备自动换刀装置和断刀检测装置。PCB 钻床的加工过程实际上是一个能量快速积累和释放的过程，系统需要在极短的时间中积累动能，完成运动过程，同时又必须快速合理的释放系统能量，最大限度地缩短定位时间，降低系统振荡，因此必须对系统能量的积累和释放进行精确控制。PCB钻床的关键技术主要包括床身技术、压力脚技术和各种测试技术等。 　　二、高刚度高稳定性床身技术 　　PCB数控钻床在生产现场必须具备很强的工艺适应性和连续稳定工作的能力，它不同于普通的钻床，是一种典型的点位控制系统，在加工过程当中，其运动规律为小距离快速起停。为了提高加工效率，通常采用较高的加速度，以缩短运动时间。但是随着系统加速度的提高，系统地到位震荡回随之加剧，影响定位精度，通常通过增大床身和工作台质量提高级些系统的稳定性。因而对其刚度、精度、抗振性，热稳定性和精度保持性要求较高。 　　为了增加系统的稳定性，在机床结构设计上应该采用以下原则：（1）结构设计应该有适当的刚性，以利于抗拒震动。（2）床身属于机床的静态质量，适当增加其质量可以增强机床的抗震性和吸震性。（3）应该减小移动物体质量，使得驱动功率减小，可进一步减小热产生的漂移（4）应该减小XYZ轴各轴向移动物体的质量，以利于减小惯性冲击。重庆大学的李坚等人对PCB钻床的下钻机构进行动力学分析，在底板和托板之间添加预拉弹簧以平衡部分移动质量，可以有效地降低下钻电机提钻时的扭矩，降低电的额定功率；并采用计算机仿真实验的方法确定弹簧的预拉长。这其实也是一种间接减小运动部件质量的方法。 　　高速运行下的微小孔加工能力是衡量PCB 数控钻床的重要技术指标，而机床的动刚度是其关键影响因素。为了提高机床的动刚度，现在PCB机床床身和横梁部件大多数选用天然的经过千万年的自然时效的济南青花岗岩或大理石。温度湿度对其膨胀系数的影响极小，不易受外界环境变化的影响，其变形小，稳定性高于一般机床的机体材料，具有加工精度高，受力几乎不变形，可以避免微小的震动而且外观华贵大方的优点，但是大理石在平时的维护中使用洗洁精和水擦洗，不可以用酒精，擦完以后用干布擦干，等水完全蒸发后才可以工作。 　　另外，还有些公司采用铸铁类材料作为机床的床身和横梁，大量公司全机结构采用米汉纳铸铁，经特殊热处理加工，品质稳定，可确保高速运动之稳定性和精确度[1]；东台公司一直坚持用膨胀系数小，吸震性高的高级铸铁，其底床由高级铸铁一体铸造成型，并经多次电脑结构分析，刚性强大，吸震性良好，窗台不宜变形，可确保高精度的加工能力，一体铸造也可以减小多块组装床底带来的几何误差[2]；某些日本的厂商采用钢材作为床身，由于钢材在不同的温度变化下的变形比大理石大，不稳定，厂商会在软件中采用补偿来清除变形造成的损失；总格实业公司采用一体成型设计，透过FEA进行结构高刚性分析，一体成型设计可以有效减小装配误差；另外大族的钻轴运动部分也采用了一体化设计，提高了整个装配体的刚度，减小了装配误差，通过巧妙变换加强筋的分布形式，极大地提高了固有频率，避开了高频激励，减小了震动，提高了钻孔精度[3]；东台研发人员设计了一特殊减震结构，整合床底，工作台，横梁的协调性，再配合减震的电气控制功能，使得机台达到低振动，低噪音，高精度，高效率，经过验证，效能提升15%以上[2]；泷泽公司将工作台一体化，螺杆托架及base座直接设计于往复台，提升刚性及多余组件安装重量，大大减小承载质量，使得工作台和往复台高速移动时，定位回授时间快；Pluritec公司在机床结构主要采用了如图1的结构[4]，此结构的设计大大减小了质量，主轴部分同横梁的连接进行了严格的动平衡和静平衡，从而达到更好的定位精度。该公司为了减小动态响应和改善机器的动态稳定性，横梁由聚合水泥体制造而成，如图2，模型分析显示，这种结构对于不同的应力条件有更好的适应性。 　　为了减小移动部件的质量，移动台面用特殊的铝合金制造，如图3，减小了惯性冲击，大大提高了定位精度。 　　目前对于PCB钻床工作台的研究主要是从二方面着手，（1）采用高强度的