液体动压润滑径轴承油膜压力和特性曲线.doc

液体动压润滑径向轴承油膜压力和特性曲线 （一） HZ—Ⅰ型试验台 一. 实验目的 1. 观察滑动轴承液体动压油膜形成过程与现象。 2. 掌握油膜压力、摩擦系数的测量方法。 1.?????? 按油压分布曲线求轴承油膜的承载能力。 ? 二. 实验要求 1. 绘制轴承周向油膜压力分布曲线及承载量曲线，求出实际承载量。 2. 绘制摩擦系f 与轴承特性 l 的关系曲线。 ? 三. 液体动压润滑径向滑动轴承的工作原理 当轴颈旋转将润滑油带入轴承摩擦表面时，由于油的粘性作用，当达到足够高的旋转速度时，油就被带入轴和轴瓦配合面间的楔形间隙内而形成流体动压效应，即在承载区内的油层中产生压力。当压力与外载荷平衡时，轴与轴瓦之间形成稳定的油膜。这时轴的中心相对轴瓦的中心处于偏心位置，轴与轴瓦之间处于完全液体摩擦润滑状态。因此这种轴承摩擦小，寿命长，具有一定吸震能力。 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布形状如图8-1所示。 滑动轴承的摩擦系数f是重要的设计参数之一，它的大小与润滑油的粘度h (Pa×s)、轴的转速n (r/min)和轴承压力p (MPa)有关，令 （1） 式中：l — 轴承特性数 观察滑动轴承形成液体动压润滑的过程，摩擦系数f随轴承特性数 l 的变化如图8-2所示。图中相应于f值最低点的轴承特性数 lc称为临界特性数，且 lc以右为液体摩擦润滑区，lc以左为非液体摩擦润滑区，轴与轴瓦之间为边界润滑并有局部金属接触。因此f值随 l 减小而急剧增加。不同的轴颈和轴瓦材料，加工情况、轴承相对间隙等，f—l曲线不同，lc也随之不同。 ? ? ? ? ? 四. HZ—I型试验台结构和工作原理 HZ—I型结构如图8-3所示： 1. 轴与轴瓦 轴4通过滚动轴承安装在支座上。轴瓦2压在轴上。在轴瓦中间截面处，沿半圆周均布有7个小孔，分别与压力表相联，轴瓦小孔分布如图8—4所示。 2. 加载系统 由砝码12，通过由构件7、8、9、10、11组成的杠杆系统，及由构件5、6、14、15组成的平行四边形机构，将载荷加在轴承上。则轴承载荷为 F = iG+Go N （2） 式中： G — 砝码力（N）； i — 加载系统杠杆比； Go — 杠杆系统及轴瓦自重作用的初始载荷（N）。 ? 3. 传动系统 由直流电动机，通过V带传动，驱动轴逆时针转动。直流电动机用硅整流电源实现无级调速。 4. 供油方法 轴转动时，将润滑油均匀地带到轴与轴瓦之间的楔形间隙中，形成动压油膜。 5. 测摩擦力装置 轴转动时对轴瓦产生周向摩擦力矩f×F×d/2使构件15翻转。由固定在构件15上的百分表16测出弹簧片在百分表处的变形量。作用在杆13上的支点反力Q与弹簧片的变形量成正比。可根据变形测出的反力Q，进而可推算出摩擦系数f。 6. 摩擦状态指示装置 图8-5为摩擦状态指示电路。将轴与轴瓦串联在指示灯电路中，当轴与轴瓦之间被润滑油完全分开，即处于液体摩擦状态时，指示灯灭，当轴与轴瓦之间为非液体摩擦状态时，指示灯亮或闪动。 ? 五. 轴承性能参数 轴颈直径d =70 mm 轴瓦宽度B =75 mm 轴瓦材料为青铜，配合表面粗糙度Ra 6.3 mm 轴径材料为45钢，配合表面粗糙度Ra 3.2 mm 润滑油牌号为30号机械油 油的粘度 h = 0.027 Pa×s 初始载荷（轴瓦、压力计等自重） Go = 500 N 测力计刚度系数 K = 0.03 测力杆力臂长度L = 400 mm 加载系统杠杆比i = 75 加载范围G =（10~80）N 调速范围n = 0~1500 r/min ? 六. 实验步骤和操作方法 1. 准备工作 （1） 检查试验台，使各个机件处于完好状态； （2）接通电源，将调速旋纽置“0”。按启动纽（绿色），绿灯亮。旋转调速旋纽，则可启动电机；