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1 线材用钢的冶炼 钢铁是现代生产和科学技术中应用最广的金属材料。特别是钢，在金属材料的用量中约占80%以上,这是由于钢的强度高，韧性好，容易加工和焊接，是优良的结构材料。不同含碳量的碳素钢和加入一定量合金元素的合金钢，通过热处理可以分别获得不同的机械性能和一系列特殊性能。铁作为钢的基本组成元素，在地壳中的蕴藏量仅次于金属铝，容易从矿石中提取并加工。 近代钢铁生产的主要方法一直沿用“二步法”，即第一步先用铁矿石冶炼出生铁，第二步再以生铁和废钢为基本原料炼出不同的钢。 平炉炼钢法曾在世界钢生产中长期占据主要地位，直到六十年代平炉钢还占世界钢产量的70%以上。但平炉炼钢冶炼周期长、能耗高，目前已基本淘汰。 氧气转炉炼钢开创了炼钢生产的新阶段。转炉炼钢可处理不同成分的铁水，并可加入最高可达30%的废钢。转炉钢中氮、磷的含量低、质量好，能炼很多钢种。目前，氧气转炉钢的产量在各种炼钢方法中居首位。 电弧炉炼钢是靠电极与炉料之间产生电弧，发出热量进行炼钢。由于它以废钢作为主要原料，并有温度高，能控制炉内气氛等特点，特别适合于利用合金废钢，回收合金元素。 从近代主要炼钢方法发展的情况可以看出，一种炼钢方法的兴衰，主要决定于它对资源条件的适应性、以及钢的质量、品种和经济效果。 一个现代化的钢铁联合企业，一般有以下几大生产工序组成：原料处理、炼铁、炼钢、轧钢、能源供应、交通运输等。这些工序构成一个复杂而庞大的生产体系。钢铁联合企业的生产工艺流程如图1-1所示。 图1-1 钢铁生产工艺流程 此外，在钢铁联合企业中，还设有工厂管理机构，技术研究机构，检测中心，备品备件制造加工厂，设备维修和环保等部门。 1.1 转炉冶炼的工艺过程及特点 氧气转炉炼钢主要有顶吹氧气转炉炼钢、底吹氧气转炉炼钢和顶底复吹转炉炼钢。 1.1.1 顶吹氧气转炉冶炼的工艺过程及特点 1.1.1.1 顶吹氧气转炉冶炼的工艺过程 上炉钢出完并倒完炉渣后，迅速检查炉体，必要时进行补炉，然后堵出钢口。装入废钢和兑铁水后，摇正炉体。下降氧枪的同时，由炉口上方的辅助材料溜槽加入第一批渣料（石灰、萤石、铁皮）和作冷却剂用的铁矿石，其量约为总渣料量的2/3—1/2。当氧枪降至规定枪位时，吹炼正式开始。 当氧流与熔池面接触时，碳、硅、锰开始氧化，称为点火。点火后约几分钟，初渣形成并覆盖于熔池面。随着硅、锰、磷、碳的氧化，熔池温度升高，火焰亮度增加，炉渣起泡，并有小铁粒从炉口喷溅出来。 吹炼中期脱碳反应激烈，渣中氧化铁降低，致使炉渣熔点增高和粘度加大，并可能出现稠渣（即“返干”）现象。此时可分批加入铁矿石和第二批渣料（其余的1/3），以提高渣中氧化铁含量及调整炉渣。第三批渣料为萤石，加入量视炉内化渣情况决定。 吹炼末期，金属含碳量大大降低，脱碳反应减弱，火焰变短而透明。最后根据火焰状况，供氧数量和吹炼时间等因素，按所炼钢种的成分和温度要求，确定吹炼终点，并提枪停止供氧、测温、取样。根据分析结果，决定出钢或补吹时间。 当钢水成分（主要是碳、磷的含量）和温度合格，打开出钢口，倒炉出钢。出钢过程中向钢包内加入脱氧剂和铁合金进行脱氧和合金化，（有时可在打出钢口前，向炉内投入部分铁合金）。出完钢后，将炉渣倒入渣罐。 通常将相邻两炉钢之间的间隔时间（即从装入钢铁料至倒渣完毕的时间）称为冶炼周期或冶炼一炉钢的时间。一般为20—40分钟。它与炉子吨位大小和工艺的不同有关。其中吹氧过程的时间称为供氧时间或纯吹炼时间。 通常情况下，喷枪是埋没在炉渣中的。炉渣由于含有大量CO气泡而膨胀。熔池受到氧气射流的强烈冲击和熔池沸腾的作用，一部分钢液飞溅起来，成为金属液滴弥散在熔渣中，形成气—渣—金属乳化相。氧气射流冲击区凹陷下去，熔池冲击处大致呈抛物线状。 吹炼过程中金属成分、熔池温度、炉渣成分的变化是随吹炼条件而变化的，一般可作如下描述。 吹炼一开始Si、Mn即被迅速氧化到很低含量，继续吹炼不再氧化，而Mn在吹炼后期稍有回升。 吹炼一开始，碳就被氧化。但Si、Mn氧化后，碳的氧化速度增加，直到吹炼终点前又降低。 磷和锰的变化相似，在硅氧化期急剧下降，进入激烈脱碳期后，不再降低，而有回升趋势，到吹炼末期再度下降。 硫在硅氧化期和激烈脱碳期变化不大，进入吹炼末期脱硫才开始活跃。 由上所述，在一般铁水温度下，硅最易和氧结合，其次是锰。因而，开吹后不久，熔池中的硅已燃烧完了，熔池中的锰已氧化到很低含量。由于转炉内一次反应区的温度很高，因而碳也会被氧化，同时有铁的蒸发现象（从炉口可看到铁氧化的红烟）。吹炼初期熔池平均温度通常低于1400℃。 由于硅、锰的氧化，初期渣中SiO2和MnO含量较高，炉渣碱度较低。另外铁的氧化和废钢带入的铁锈等使初期渣中（FeO）含量很快达到最高值，约25—30%左右。随着加入的石灰逐渐熔化，渣中（