带螺纹的轴类零加工工艺14.doc

目 录 零件加工工艺………………………………………………2 零件工艺分析…………………………………………………2 毛坯选择………………………………………………………2 加工方法………………………………………………………2 工艺路线………………………………………………………3 工艺装备………………………………………………………3 工序50的定位与夹紧方案………………………………3 定位基准和定位方案…………………………………………3 装夹方案………………………………………………………3 定位误差………………………………………………………3 夹具图示………………………………………………………4 数控加工（工序30） …………………………………5 加工路线………………………………………………………5 数控程序………………………………………………………6 实训总结 …………………………………………………7 附录 机械工艺过程卡片………………………………………………8 机械工序卡片……………………………………………………9 车削工序卡片………………………………………………………10 车端面工序卡片……………………………………………………11 钻孔工序卡片………………………………………………………12 磨削工序卡片………………………………………………………13 参考文献…………………………………………………………………14 一、零件加工工艺 1.零件工艺分析 该零件的工艺路线的特点是工序集中。 1该零件生产批量为中等批量，尺寸变化不大，因此最好选用自由锻造的圆棒。 2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8，其他为1.6，因此精加工后还需要磨削处理。 3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高，可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。 4因零件需要钻沉头孔，表面粗糙度为3.2，可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。 2.毛坯选择 根据零件图可知，毛坯制造方式为45钢，退火处理，尺寸长宽为120*40圆棒，毛坯形状与成品相似，加工方便，省工省料。 3.加工方法 （1）选择毛坯； （2）用数控车床按图纸车削工件外形，再车螺纹，再切断； （3）调头装夹，车端面； （4）用钻床按图纸要求加工； （5）按图纸要求磨削； 注：以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘，钻床采用平口虎钳，磨削采用外圆磨削专用夹具。 4．工艺路线 10 选择毛坯 20 热处理 30车削 40 车端面 50 钻孔 60磨削 70检验 .5工艺装备 （1）数控车床，45度弯头车刀，90度车刀，断面车刀； （2）普通钻床，Φ20麻花钻Φ22平底钻，； （3）三爪卡盘，平口虎钳，游标卡尺。 二、工序50的定位与夹紧方案 1.定位基准和定位方案 由零件图可知，需要加工的表面为沉头孔，Ra=3.2，加工精度较高，加工难度低，用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求，工件各个方向的自由度均得到限制，保证装夹的紧固性，工件各面互为基准，且基准统一。 2.装夹方案 虎钳装夹，装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹，以保证装夹面的表面粗糙度。 3.定位误差 此道工序为外圆柱面支承定位，且工序基准与定位基准重合，可认为基准位移误差为零，故定位误差为零。 4．夹具图示 夹具快照 三．数控加工（工序30） 在选择数控车削加工内容时，应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。适宜采用数控车削加工工艺内容有： （1）工件上的曲线轮廓，直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。 （2）已给出数学模型的空间曲线或曲面。 （3）形状虽然简单，但尺寸繁多、检测困难的部位。 （4）用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。 （5）有严格尺寸要求的孔或平面。 （6）能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。 （7）采用数控车削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。 适合数控铣削的主要加工对象有以下几类：平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。 1.加工路线 先用ug绘制好需要加工的轮廓外形，加工外轮廓时，车刀沿工件外轮廓右端坐标为（40，10）处开始进给，粗车进给次数两次，第一次加工余量为6mm，第二次加工余量6mm,精加工一次，加工余量为0.6mm，外轮廓加工完成后；换第二把螺纹车刀，进给为六次，加工余量分别为0.9mm，0.8mm，0.7mm，0.6mm，0.5mm，0.15mm；螺纹车削后，在进行切断。 2数控程序（由于零件不复杂，所以手工编程） O0010 N10