车身钣金冲压工性优化.doc

钣金冲压工艺性优化 一、目的： 为进一步规范钣金冲压工艺性，优化产品设计中非产品功能需要的工艺，进而尽可能的降低成本，推进“面向制造的设计”工作的开展。 二、性质： 满足产品功能需要前提下的工艺优化 三、适应范围：车身所有冲压件的工艺性（除底盘件） 四、内容： I、冲裁基本工序 弯曲 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度以补充弯曲后的回弹。 同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。 避免在大钣金件上设置小弯曲。 低碳钢钣金件上,弯曲半径R≥1T，不锈钢等高强钢板R≥3T 扩孔 两个扩孔边缘之间的距离L：L≥8T。 扩孔边缘与件边缘之间的距离L：L≥4T。 扩孔边缘与弯曲、翻边之间的距离L：L≥4T+R。 扩孔边缘与成形状之间的距离L：L≥4T+R。 锥形孔 最大深度L沿着硬件的角度方向满足，L≤3.5T。 硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。 两锥形孔边缘之间的距离L：L≥8T。 锥形孔边缘与弯曲、翻边部分之间的距离L：L≥4T+R。 凹点 最大半径Rmax≤6T, 其最大深度H≤0.5R凹内。 凹点与孔的距离L: L≥3T+R凹内。 凹点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凹内。 凹点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凹内+ R弯 两凹点之间的距离L: L≥4T+R凹内1+ R凹内2 凸座 最大半径Rmax≤6T, 其最大深度H≤0.5R凸内。 凸点与孔的距离L: L≥3T+R凸内。 凸点与材料边缘的距离L: L≥4T+R凸内。 凸点边缘与弯曲的距离L: L≥2T+R凸内+ R弯 两凸点之间的距离L: L≥4T+R凸内1+ R凸内2 V形凸座的最大高度H: H≤3T。 翻边（包括翻孔） 不带缺口翻边部分的宽度W:W≥2.5T+R翻 消除翻边应力的工艺缺口处翻边部分的宽度W:W≥2T+R翻 翻边形式如下： A形式不可取，宽度太窄；C形式工艺性好，优先采用。C形式与产品要求干涉时，采用B形式工艺进行优化。 6.4 翻边工艺缺口：是否需要加工艺缺口取决于翻边宽度和R的比值（如下图） 6.5 翻孔：最大翻孔高度按公式 Hmax=0.5D(1-Kfmin)+0.43rd+0.72t 圆孔 孔直径φ：一般钢板φ≥1T；不锈钢等高强度钢板φ≥2T。 两孔边缘之间的距离L：一般钢板L≥2T；不锈钢等高强钢板L≥3T。 孔边缘与制件边缘之间的距离L：孔的直径10T≥φ≥5T,应是L≥2T；孔的直径φ≤5T，应是L≥1.5T 孔边缘与翻边内表面之间的距离L：L≥2T+R。如下示意图 孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的距离L：L≥3T+R 7.6 为节省冲压工序（TR+PI能在一序完成）；保证冲孔质量（尤其是焊接定位孔），考虑到冲头及固定座的宽度对压料板强度的影响，孔中心距外边缘的距离D：D＞L1/2 +20mm 当然，如果由于车身功能性要求不能按以上节省思路进行布置，则只有通过牺牲成本增加模具工序来满足定位孔的需要 半冲孔 孔半径R：一般钢板R≥1T；不锈钢等高强度钢板R≥2T。 两半冲孔边缘之间的距离L：一般钢板L≥3T；不锈钢等高强钢板L≥5T。 孔边缘与制件边缘之间的距离L：孔的直径10T≥R≥5T,应是L≥2T；孔的直径R≤5T，应是L≥1.5T。 半冲孔边缘与翻边内表面之间的距离L：L≥2T+R。 半冲孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L≥3T+R。 方孔 方孔的宽度w：w≥1T。 两方孔边缘之间的距离L：一般钢板≥2T；不锈钢等高强钢板L≥3T。 方孔边缘与边缘的距离L：10T＞w,应是L≥2T；方孔的直径w≥10T，应是L≥4T。 方孔边缘与翻边内表面之间的距离L： L≥2T+R 方孔边缘与成形状结构边缘之间的距离L：L≥3T+R 方孔的长宽比例D满足:D≤2.5 切舌 开口切舌的宽度W: w≥2T; 其长度L:L≤5W。 闭口切舌的宽度W: w≥2T。 在45度角时,其最大高度H:H≤5T。 切舌与平行面上的翻边之间的距离L：L≥8T+R翻。 切舌与垂直面上的翻边之间的距离L：L≥10T+R翻。 切舌与孔之间的距离L：L≥3T。 冲缺口 缺口宽度W: w≥T 直的和以圆弧结尾的缺口的长度L: L≤5W。 V形缺口的长度L:L≤2W。 缺口与平行面上的翻边之间的距离L: L≥8T+R翻。 缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。 缺口与缺口