冲模设计大作业明(有图).docVIP

冲模设计大作业说明 任务 题目（选择其中之一）： 垫圈连续冲裁模设计 垫圈复合冲裁模设计 应完成文件： 模具装配图草图1张（手绘） 凸模、凹模零件图各1张（计算机绘图） 设计说明书（尽量用计算机打印） 参考文献 [1] 冷冲模设计教材 [2] 王孝培.冲压手册 [3] 冷冲模国家标准 [4] 冲模图册 [3] 机械设计手册 垫圈连续冲裁模设计举例 冲压零件 d= 18+0.21 D = 36-0.35 材料：20钢 料厚：1mm 年产：10万件 钢板规格： 2000×1000×1 设计步骤 冲压工艺性分析 零件尺寸精度为IT12级，由[1]P114可知用普通冲裁模可以保证精度。材料为20钢，厚1mm，同圆度、粗糙度均无要求，加工无困难。孔边距为9mm，由[1]表4－4知对复合模凸凹模强度无影响。年产10万件属大批量生产，宜采用连续模或复合模加工。 综上所述，此件工艺性良好，采用普通冲裁模能够顺利加工。 冲压工艺方案制定 （一）方案 方案一：单工序冲裁，即先落料，后冲孔。 方案二：连续冲裁 方案三：复合冲裁 （二）比较分析 方案一需2副模具，对大量生产，效率偏低。 方案二、方案三均满足大量生产需要。 本设计采用连续模结构，始用挡料销和固定挡料销定距，用导料板做送进方向导向，用导正销保证同圆度，采用刚性卸料板卸料。 三、工艺计算 （一）排样图设计 1．确定搭边尺寸 由[1]表3－10查得 a=0.8 ,a1=1.0 。两孔中心距S=36+0.8=36.8 。排样图如下： 2．确定条料宽度及下料公差 无侧压时 B＝（D+2a1+2△+b0）0-△ 由表3－11查得下料偏差 ＝0.5 mm 由表3－12查得条料与导料板间隙 b0＝0.5 mm 条料宽度 B＝39.5 0-0.5 mm 3.参见[1]，通过条料利用率及整板利用率计算，确定裁板方式及条料尺寸。 4．确定导料板间距 C＝B＋b0＝39.5＋0.5＝40 mm 5．凸、凹模间隙确定及刃口尺寸计算 （1）据[1]表3－3选定刃口始用间隙。 （2）据[1]式（3－5）、（3－6）计算冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸，据表3－5，表3－6确定磨损系数x和制造公差。 6．冲压力计算 根据[1]式（3－15）及[2]表8－7，计算落料力和冲孔力F1、 F2 。 据[1]图4－48，选a图形式刃口，查表4－2，取刃口宽度h= 5mm。据式（3－19）和表3－8，计算推件力F3 。总冲压力为： F＝F1、+ F2 +F3＝73KN 四、模具设计及标准零件选择 凹模结构设计 刃口形式 由[1]图4－48，选用a型刃口，据表4－2取h=5,如下图： 凹模外形尺寸确定 零件最大外形尺寸 b=36 mm 由[1]表4－3，查得 k=0.35 凹模厚 H=kb=0.35×36=12.6 (要求大于15mm) 取H=20 mm 刃口距凹模边沿： C=(1.5～2)H＝1.5H＝30 mm 凹模长度L: L＝36.8+18+30+9+30=124 mm 凹模宽度B: B＝36＋30×2＝96 mm 据[3]查冷冲模国标 GB2858.1-81 选择相近规格： 125×100×20 凸模固定板、卸料板、垫板标准毛坯规格选择 固定板 H=(0.60～0.8)H凹＝0.8 H凹=16 mm 据[3]查冷冲模国标 GB2858.2-81 选择相近规格： 125×100×16 卸料板 H=0 H凹= mm 据[3]查冷冲模国标 GB2858.2-81 选择相近规格： ×160×14 垫板（一般取4～8mm） 据[3]查冷冲模国标 GB2858.3-81 选择相近规格： ×160×8 （三）凸模结构设计 凸模总长度50 mm 。 因凸模截面面积较大，无须作凸模承压应力和失稳弯曲应力校核 （四） 定位、导正、导料零件选择 由[2]表10－60或[3]P277，选择固定挡料销；由[3]P256，选始用挡料销；由[2]P637或[3]P240～242选导正销；由[3]P252选导料板。 固定挡料销与落料模中心距C计算参见[1]P105。 （五）模架选择 模架选用后侧导柱式模架，即国标GB2851.3-81。 根据凹模周界尺寸，初选规格： 125×100×120～150 注： 120～150指模具闭合高度范围。由表知，此模架上模厚30mm,下