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一期输煤程控上位机自动配煤出错简析 　　摘要：基于AB PLC控制的输煤程控系统，实现了整个输煤设备运行过程的集中控制，高效可靠的完成着燃煤的卸载、储存、供应工作，改善了运行人员的工作环境。通过程序控制，使输煤系统各个环节自动化运行，如皮带机自启停、取料机自动取煤、煤仓自动配煤、设备故障联锁跳机等，大幅度降低了燃料人员的工作强度，提高了输煤系统的可靠性。但程序设计受网络延时等不确定因素影响也会产生漏洞，本文特针对一期输煤程控上位自动配煤偶尔出错，进行简要分析及处理。 　　关键词：输煤程控系统 PLC 自动配煤出错 　　【中图分类号】TD824 　　一、原煤仓配煤方式及优缺点 　　配煤方式分为手动配煤和自动配煤。手动配煤是由操作员根据各仓位高低进行人为抬落犁煤器的一种加仓方式，这种方式较为灵活，可以根据煤仓处于较低煤位，优先给此仓加煤。自动配煤则是通过设定程序，按照一定的顺序自动抬落犁煤器的一种控制方式，这种方式替代了操作员对犁煤器的频繁操作，降低了人员的劳动强度，但由于不能重载落犁，程序无法依照设定的仓位低值来优先加仓，直到高煤位信号出现时才会按照顺煤流方向落下一台犁煤器，在锅炉负荷高或者平均仓位低的情况下很有可能导致后面的煤仓烧空，对锅炉给煤系统造成很大影响。 　　二、原煤仓自动配煤控制逻辑 　　1、设定尾仓、检修仓 　　设定一个尾仓作为自动配煤的结束仓，设定好后该仓立即落犁，尾仓的犁煤器除了取消尾仓设定及就地操作外，其它任何情况是无法抬起的，为防止尾仓加煤时无法抬起而发生意外，顺配到尾仓时程序发出尾仓报警，引起操作员注意空煤，此时也可以重新设定尾仓继续顺配。要注意的是尾仓最多只能设定一个，手动设定检修仓，则顺配至该仓自动跨越不进行加煤。 　　2、设定高煤位值 　　每个煤仓都有安装两个超声波料位计，输出对应煤位的毫安值信号直接送给PLC AI模块，上位机画面采集该信号后还原成煤位显示，操作员合理设定高煤位1、2的值，并选定其中一个作为给定值，PLC程序采集的实际煤位值与给定值比较，当实际值超过给定值时判断为该仓已加满，同时发送指令顺配至下一个仓，直到下一仓犁煤器落到位后前一个满仓才抬犁。 　　3、超高煤位报警 　　每个煤仓同样安装有两个超高煤位堵转开关，程配下超声波料位计测量值与真实值出现偏差不准时，在加煤过程中煤位可能会不断上升，超高煤位开关作为第二道保护，上位画面发出相应显示，同时程序发出满仓指令，进行计数后顺配至下一个仓。 　　4、跨越加仓条件 　　顺配至下一个仓时，程序会自动进行判断，下列任一条件满足，则跨越该仓不进行落犁加煤：1.该仓或该仓所在的机组仓已设为检修；2.该仓的犁煤器有故障；3.存在高煤位信号或超高煤位信号。 　　5、自动配煤中断 　　自动配煤中断条件有：1.手动操作“配煤结束”；2.皮带机运行信号消失；3.手动操作“配清”；4.手动操作“手配”；5.手动抬落任一犁煤器。 　　三、自动配煤程序设计原理 　　7A（B）皮带机运行后，上位机操作配煤开始，起始条件为真，计数器自动加1，然后使用“EQU”指令分别进行等值判断，加计数器当前值等于1时，输出“A（B）侧顺配到1#仓（即1A仓）”，等于2时，输出“A（B）侧顺配到2#仓”，以此类推，直到24#仓结束。 　　“A侧顺配到1#仓”为真，且不满足跨越加仓的条件，则保持输出“7A1顺配落命令”，直到1A仓高煤位或超高煤位出现。 　　上位机手动选择“程配”，即“上位机选择自动配煤”使能，在“7A1顺配落命令”保持输出下，输出“7A1犁落下”， 　　当1A仓出现高煤位或超高煤位信号时，意味着该仓顺配完成，“7A1顺配计数”为真，累加器自动加1，计数器由，之前的值1变成值2，在“EQU”指令等值判断下，输出“A侧顺配到2#仓”，同理“7A2犁落下”。 　　自动配煤程序仍符合“先落后抬顺序”，1A仓配煤完成，2A仓立即开始落犁，与此同时延时接通计时器开始计时，12S后计时器接通，“7A1犁抬起”，这里的延时时间12S是由每个仓犁煤器驱动执行机构决定的，实际运行中有些原煤仓犁煤器抬落速度较快，所以延时抬犁时间也因犁而异，也有的是小于12S的。 　　至此，1A仓已经顺利完成一次抬犁跟落犁过程，也就是实现了一次自动配煤，然后发送2A仓顺配指令，所有均仓重复以上过程，如此循环，直到尾仓出现： 　　顺配至尾仓时，通过MOV指令直接赋值25给计数器，计数器预置值也是25，完成位为真，计数器复位置0，所以特别需要注意尾仓警告空煤，提前做好空煤准备，否则尾仓高煤位或超高煤位动作后由重新顺配到1A仓，导致C7皮带重载落犁而发生事故。 　　四、自动配煤出错分析 　　理论上，自动配煤程序符合实际控制逻辑，几年运行下来也很稳定，不过近一年来