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第六部分 防 差 错 （POKA-YOKE） 设计差错 制造差错 使用差错 生产方说 —— 缺陷率 0.01% 仅为万分之一 …. 使用者说 —— 买到的是100%缺陷产品!! 1. 检验只能发现缺陷，但不能减少缺陷，它是一种事后行为。 2. 客观差错必然存在。 统计性差错 —— 抽样检验不可避免的风险率 SPC控制 发生差错 产生缺陷 反馈信息 采取措施 防止再发生 SPC控制 统计过程控制（SPC）能够有效地保持现有缺陷率，但不能有效地降低缺陷率。 依赖控制图，难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。 工序类型： 差错类型： 抽样检验—基于概率统计，有风险。 100%检验—费时费工，成本高。 防差错措施—检验与加工合为一体，不费时、 成本低、可靠性高。 采用的技术类型 接触法（限位、干涉、触发等） 定值法（定时、定量） 运动步调法（互锁型、防范型等） 不同类型的综合应用 警告式 —— 声、光报警 仍有疏忽可能 控制式 —— 停机/停操作 可靠,但降低生产率 自动筛选 —— 剔除不合格，加警告/差错标记等 寻因检验不同于传统检验 水准D：无检查项目 水准C：检验出不良 水准B：不流出不良 水准A：不产生不良 讨 论 针对三类产品，分别列举四级水准的质量控制点各一个。 1. 质量渗透在每一步工序之中 ——当差错已产生，唯一办法是100%检验，已免形成缺陷产品 2. 所有的差错和缺陷都必须受限 ——根据迹象，预设限制 案例一 案例一 案例二 案例二 案例一 案例二 过程描述：膜堆组装完毕后进行试水检验 改进前：一旦发生试水水箱缺水，水泵泵空，膜堆将缺水高电流运行，仅仅是几分钟的时间足以将整个膜堆烧毁。? 案例二 改进后： 使用下面电路设计做到对水箱前面电磁阀的启停控制：中水位进水并报警，高水位断水： 请谨记 “人非圣贤，孰能无错？”关键在于预防。 最有效的方法往往就是最简单的方法。 灵感来自观察，智慧源于实践。 讨 论 POKA－YOKE是否仅仅可以应用在产品质量控制上？ 应 用 产品设计时，可以应用POKA－YOKE； 产品制造过程，可以应用POKA－YOKE； 工作流程设计时，可以应用POKA－YOKE的理论； 小 结 造成产品差错的三方面原因； 产品质量控制点的四级水准； 五种最常用 Poka-Yoke； 产品制造过程中，利用控制图是否可以控制差错； Poka-Yoke 的三种基本功能； 造成差错的10种主观原因； 列举一个你工作中遇到的常见差错，并利用Poka-Yoke 加以控制； LEVEL5 检 验 操 作 工 厂 改 进 0缺陷生产 不形成缺陷 寻因检验 战 略 措 施 绩 效 差 错 差 错 无缺陷 最佳的现场质量控制水平 产品质量控制点的四级水准 操作 工 厂 绩效 战略 措施 公司有缺陷 产品出厂 1 公司无缺陷 产品出厂 2 消除缺 陷产品 3 工序中 无缺陷 4 0缺陷 5 差错 缺陷 操作 差错 缺陷 检验 操作 差错 缺陷 检验 改 进 操作 差错 缺陷 检验 改 进 操作 差错 检验 改 进 无缺陷 缺陷 无缺陷 无缺陷 无缺陷 大量投诉 关门 无 消除投诉 增加检验员 Y/N检验 防止复发 工程改进 报告检验 不传递缺陷 训练工人 工序自查 防止形成缺陷 0缺陷生产 寻因检验 不同质量保证战略的对比 检验以标准为判据，只能识别缺陷，不能减少缺陷 信息反馈有助于降低缺陷率 工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷，缩短了反馈时间 寻因检验，杜绝了缺陷来源 不同质量保证战略的对比 8项基本原则 3. 知错就改，切忌延误 4. 不要找理由开脱，要想办法做对 5. 只要有60%把握成功，就该立即动手 8项基本原则 6. 只有人人参与，差错才能为“0” 7. 三个臭皮匠，赛过一个诸葛亮 ——团队工作方式对改进至关重要 8. 不要草率下结论，多问几遍“为什么”？ 8项基本原则 质量渗透在每一步工序之中 所有的差错 和缺陷都必 须受限 知错