半成品工艺.docVIP

A区半成品车间 口形板不对中 于口形板上加焊点 胎侧卷曲黏连 胎侧弯曲的解决 收缩率大的部分挤出速度过大 预口型的固定 机头胶的处理 送到开炼机下片，使用。下片要迅速，防止胶料焦烧，下片后要等温度降下来再使用 气孔率的计算 ■气孔率=（理论密度-样品密度）/理论密度*100% 修口形板 修口型板时，随板处厚度的增加，要增加同样厚度所需增大口型板相关点的厚度减小。 修板先修宽度和搭接，再修厚度 需检查流道/预口型/口形板的对中性，挤出量，可加焊点 双口型的作用 增强复合压力，防脱层。双复合或三复合的胶料门尼粘度过高，胶料的相互渗透性较差，粘合性差，应回车，降低门尼粘度 热喂料挤出生产线挤出温度的降低 降低开炼机速比 保持较少的堆积胶的量 充分利用晾胶架 降低冷却水温度，湍流 增大细炼和供料辊间隙 减小线速，螺杆速度，增加机身温度，降低螺杆温度 热喂料开炼机 2个粗炼，2个细炼，粗炼的后辊有沟槽 一般靠近上料侧的辊距小 开炼机一般包慢辊 TBR双复合温控箱位置 自西到东：150螺杆，250螺杆，250机身，150机身，150机头，250机头 常见挤出质量问题及解决办法 质量问题 形成原因 解决方法 挤出物不光滑 温度低，表面呈粗细不均或麻面状焦烧 提高机头温度，提高冷却速度 传送带速度慢于挤出速度 提高牵引速度 胶料预热不均匀或或返回胶为掺炼均匀 延长热炼时间 挤出速度过快 调整螺杆转速 焦烧 胶料配合不当，焦烧时间太短 调整 配方 积胶或死角引起 改正口型锥角，定期清楚积胶 流胶口太小 加开流胶口 机头温度太高 降低机头温度 螺杆冷却不足 加强螺杆冷却 喂料中断形成空车滞料 防止供料脱节 气泡和海绵 车速太快 减慢车速 原料中水分，挥发份多 加强原材料检测 热炼时夹入空气 改进热炼操作，采取收敛式螺纹 机头温度过高 冷却 厚度不均 芯型偏位 用支架螺旋调整口型或芯型 条痕裂口 杂质引起 松开口型。让杂质排除 热炼不足 延长热炼时间 畸形产品，各部位应力不一致 改进口型设计 更换胶料 ■使用NR做示踪剂 胎面和胎侧生产温控水温度 ■胎面 Φ90挤出机 Φ200挤出机 Φ150挤出机 温控温度 85 65 65 85 65 65 65 85 65 65 进水温度 110 100 100 130 110 110 110 130 130 130 出水温度 75 60 70 80 70 55 70 68 60 60 螺 杆 挤出段 塑 化 段 螺 杆 挤 出 段 塑 化 1段 塑 化 2段 螺 杆 挤 出 段 塑 化 段 胎侧 Φ200挤出机 Φ150挤出机 温控温度 85 65 65 90 90 80 70 进水温度 130 110 110 110 135 130 130 出水温度 80 70 68 53 70 60 65 螺 杆 挤 出 段 塑 化 1段 塑 化 2段 螺 杆 挤 出 段 塑 化 段 口形板存放架 胎面/胎侧/三角胶切割模具 使用上下模具及刀片将其分开 ■模具可上下移动，每次0.5mm TBR耐久试验肩空肩裂出现在UBF位置 隔离剂结块 ■ANNA胶在敷贴胶片时,由于余胶多次回炼造成胶料内化学物质发生变化,导致其性能下降 ANNA返回胶胶片断裂的原因 刀片不够锋利或压力不足 余胶宽度窄，余胶厚度小 堆积胶多，压延机吃胶困难并冷却 胶料的门尼黏度变小 ■供料传送带送胶不匀 冠带条生产线 冠带条露帘线 尼龙线潮湿,烘干 胶料粘度大(53~54),4VA192粘度44~47,流动性差,自粘性好 卷曲张力过大,控制张力 剥离强度试验 帘线收缩不均 帘线张力不均匀，或帘线的收缩率大于胶料的收缩率导致 减少张力的办法，增加帘线卷轴和左侧距离，使角度变化变缓，有一定的松弛距离 ■帘线跳到白色辊上，导致断裂，可改变帘线在白色小辊和黑色辊的缠绕方式，改变帘线张力 纤维帘布压延生产线 纤维帘布上的杂质 CO2罐的作用 调控加热室的温度 供胶开炼机 ■供胶的辊距4.5mm ■工作辊辊速44rpm,辅助辊辊速38rpm 未减少帘布接头造成的肥料，可采用加长加宽帘布 纤维帘线规格的意义 HMLS1000D/2×F100： 海龙的 帘线，密度1000g/9000m，双股，线密度100根/10cm PET P/24 dtex×1100×2(47.5×47.5) F121TE含义断裂强度是24N，密度是1100g/1000m，双股，每个捻度为47.5*47.5，线密度121根/10cm 压延漏帘线 ■终炼胶里面的熟胶；开炼机，挤出供胶机，压延辊的温度过高 ■压延气泡或杂质，有可能终炼胶中气泡，或杂质 倍耐力纤