6S现场管理培训教程.pptVIP

一流设施、一流管理、一流服务 大纲 一? 6S起源与发展 二? 整理 三? 整顿 四? 清扫 五? 清洁 六? 素养 七? 安全 第一章 6S的起源和发展 提起 6S ，首先要从 5S 谈起。 5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。是日式企业独特的一种管理方法。 在丰田公司倡导推行下，5S 对于提升企业形象，安全生产，标准化的推进，创造令人心怡的工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。 我国企业在 5S 现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来 5S 基础上增加了安全 (safety) 要素， 形成“6S”。 整理的含义 整顿的含义 常见的消防器材 整顿不是陈列，是要把有用的东西以最简便的方式放好，让大家都一目了然，在想要使用时可以随时取得 整顿的难点 整顿 三易原则 易发现 易取得 易放回 A主要表现：货架上的物品没有物资收发登记卡，管理状态不清，除了当事人之外，其他人一时难以找到；货架太高或物品堆积太高，不易拿取；没有按重低轻高、大低小高的原则摆放 B、检查中常见问题： ?刚开始我放的是很整齐的，一发料又乱了，根本没时间去整顿； ?物资收发登记卡挂在周转箱上妨碍发料（或者辅助仓库物品太多、太杂，胶木件仓库挂登记卡不容易），只要我心中有数就行了； 为图仓库省事，不按生产节拍运作，给车间发料时一次发的太多，造成车间现场混乱； 货架上物品存放箱的大小不一，询问时以物品大小不一做借口，造成货架参差不齐，非常凌乱。 整顿的典型问题 整顿 要点 三定原则：定点、定类、定量 画线标识：划定区域，标识标签，一目了然 经常检查定置管理状态，发现不合格处立即纠正 合理、充分地利用空间和场地。 目的 定置管理 整顿 什么地方 分类放置 放多少 保持良好的工作情绪 稳定品质 达到零故障、零损耗 目的 除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外， 还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预 防保养的目的。 特别说明 将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备 保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。 清扫的含义 第四章 清扫 清扫的作用 经过整理，整顿（三定）的必要品取出时必须是完好可用的。 找出污染的源头，杜绝污染源 清扫 清扫的推行步骤 第一步：准备工作—教育工作决定担当者、清扫工具 第二步：从我做起--自己动手清扫工作岗位的一切灰尘 第三步：清扫与点检--设备的点检、保养、润滑问题点 第四步：处理问题—凡在清扫中发现的问题马上解决 第五步：查明污染源--跑、冒、滴、漏根本解决 第六步：区域责任--划分区域、定岗立责 第七步：制定基准--对象、方法、工具、重点、周期、担当者 清扫 1、先用扫把清扫 不要的东西统统清除 地板（面）的清扫的推行 2、准备区分线 通路的区分线 地面标记放置搬运车，待检区等区域，同时标明禁止垃圾筒（或垃圾箱），灭火器等位置图 清扫 清扫 清扫职场的划分 以平面图的形式,把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由单位划分到个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区域范围越大，得分自然越高。所以不必互相推让，而且要力争多承担。清扫工作必须做到责任到人，但也要做到互相帮助。 清扫 查找污染源 每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生。要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。 A、主要表现： 物品连外包装箱在内一起放在货架上，影响仓库现场的整齐划一；清扫时只扫货物不扫货架扼要及栈板；清扫不彻底。 B、检查中常见问题： ?只在规定的时间清扫，平时见到污渍和脏物也不当一回事； ?认为清扫只是清洁工的事，与仓库管理员和操作工无关； ?清扫对象过高、过远，手不容易够着，于是死角很少或干脆就不打扫； ?清扫工具太简单，许多脏物无法清除。 清扫的典型问题推行 清扫 清洁的含义 成为惯例和制度； 是标准化的基础； 企业文化开始形成。 目的 为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”， 而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备 “漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决， 这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。 特别说明 将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化 第五章 清洁 推进清洁的步骤 第一步：对推进组织进行培训教育 第二步：延续整理方法 第三步：向作业者进行确认说明 第四步：工作现场的不必要品全部清走 第